Maschinelles Teufen der Schächte: schnell, kosteneffizient, sicher

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Diese Technologie ist die Zukunft des Schachtbaus, betonen die Fachleute. Nuancen und Vorteile der Methode werden von einem Vertreter der Redpath Deilmann GmbH beschrieben, die solche Arbeiten ausführen.

Das Schachtteufen ist eine der längsten und aufwendigsten Etappen beim Bau einer Bergbau-Aufbereitungsanlage mit dem konventionellen Untertageverfahren im Erzbergbau. Je nach den bergbaulichen und geologischen Bedingungen der Lagerstätten können sich die Kosten für das Teufen und den Ausbau der Schächte im Durchschnitt auf 15 bis 50 % der erforderlichen Gesamtinvestitionen in einem solchen Unternehmen belaufen.

Dzianis Iholka, Technischer Projektleiter

Durch das Teufen der Schächte mit dem maschinellen Verfahren ist es möglich, in dieser Phase die Kosten zu senken, die Zeit für das Teufen und den Ausbau der Schächte zu verkürzen, somit die Inbetriebnahme der Einrichtung zu beschleunigen und dabei gleichzeitig das Sicherheitsniveau der Bauausführung für die Menschen und den Einsatzbereich zu erhöhen.

Zum ersten Mal auf dem eurasischen Kontinent führt die Redpath Deilmann GmbH solche Arbeiten mit einer neuen einzigartigen Technologie durch und setzt das Projekt auf dem Territorium der Republik Belarus um. Dzianis Iholka, der Technische Projektleiter, sprach ausführlicher über die Besonderheiten der Technologie, über dieses Vorhaben sowie über das Unternehmen im Allgemeinen.  

Mehr als ein Jahrhundert Geschichte und Präsenz weltweit

Zunächst ein wenig Geschichte. Das Unternehmen wurde 1888 gegründet und feierte 2018 sein 130-jähriges Bestehen. In den Jahren 1921 bis 1925 baute das Unternehmen als erste in der UdSSR einen Schacht mittels Gefrierverfahren – in der Verchnekamskoye Kali-Magnesium-Salzlagerstätte in Solikamsk.

s ist erwähnenswert, dass dieser Schacht bis heute in Betrieb ist.  

In den 1960er Jahren hatte das Unternehmen eine große Anzahl von Projekten zu realisieren und erreichte den Punkt, dass die Organisation bis zu 15 Schächte gleichzeitig an verschiedenen Standorten teufte. 2011 kam ein weiteres Projekt in Russland hinzu – der Bau von zwei Schächten für „Uralkali“.

Es ist erwähnenswert, dass dieser Schacht bis heute in Betrieb ist.  

In den 1960er Jahren hatte das Unternehmen eine große Anzahl von Projekten zu realisieren und erreichte den Punkt, dass die Organisation bis zu 15 Schächte gleichzeitig an verschiedenen Standorten teufte. 2011 kam ein weiteres Projekt in Russland hinzu – der Bau von zwei Schächten für „Uralkali“.

Im Jahr 2017 beginnt Redpath Deilmann parallel zu anderen Projekten in verschiedenen Ländern der Welt den Bau von zwei Gefrierschächten unter Verwendung der einzigartigen SBR-Vortriebsmaschinen für „Slavkaliy“ in Belarus. Ein solches Projekt wird zum ersten Mal nicht nur in Europa, sondern in ganz Eurasien realisiert. Heute verfügt Redpath Mining als Schachtbau-Holding Vertretungen auf allen Kontinenten in der ganzen Welt. Redpath Deilmann hat Tochtergesellschaften in Russland, Belarus und Serbien. Die Zahl der Beschäftigten an allen Standorten von Redpath Mining liegt bei ca. 7.800 und der jährliche Gesamtumsatz (z. B. im Jahr 2019) bei 1,1 Milliarden kanadischen Dollar

Das Gefrierverfahren – das Prinzip bleibt unverändert  /

Beim Schachtteufen wendet das Unternehmen das Gefrierverfahren an, das Ende des 19. Jahrhunderts entwickelt wurde

Dieses Verfahren besteht darin, dass durch das gebohrte Bohrloch der Kälteträger zugeführt wird, der um das mit Feuchtigkeit gesättigte Gestein herum gefriert.

Im Laufe der Jahre seit der ersten Anwendung dieser Technologie hat sich sicherlich viel verändert. Es sind weitere Arbeitsmittel verfügbar geworden, die nun eine präzisere, effizientere und schnellere Schachteinhausung und deren Überwachung während der gesamten Dauer des Schachtteufens ermöglichen. Es sind neue Technologien entstanden, mit denen der Ausbau sicher abgedichtet werden kann, was besonders in Kalibergwerken wichtig ist, um die negativen Auswirkungen von Staunässe zu vermeiden. Selbstredend sind auch neue Überwachungs- und Kontrollsysteme hinzugekommen, mit deren Hilfe und unter Einbeziehung der Simulation es möglich ist, eine ziemlich genaue Vorhersage des Ergebnisses durchzuführen sowie Glasfasersensoren, die eine kontinuierliche Temperaturüberwachung im gesamten Frostkörper ermöglichen. Zudem hat sich die Technik verändert – Gefrierkompressoren, Pumpen-Anlagen usw. — Natürlich hat es in diesem Zeitraum von mehr als einem Jahrhundert bedeutende technische Fortschritte gegeben. Und unser Unternehmen verfügt über alle technischen und technologischen Innovationen, die auf der Welt erscheinen, was die Durchführung von Gefrierarbeiten jeder Komplexität ermöglicht, – erläutert Dzianis Iholka

Statt Bohren-Sprengen – das maschinelle Verfahren

Im Jahr 2017 startete das Unternehmen ein großes und einzigartiges Projekt in der Republik Belarus.

Tatsache ist, dass Schächte konventionell mit dem Bohr-Sprengverfahren geteuft werden. Und in der ganzen Welt gilt dieses Verfahren immer noch als Standard. Unterdessen verwendete in Belarus Redpath Deilmann eine spezielle Technologie des maschinellen Vortriebs. Gleichzeitig zum Gefrierverfahren werden die Schächte mit einem Durchmesser von 8 m mit der von der Firma Herrenknecht hergestellten SBR-Vortriebsmaschine geteuft. Laut Dzianis Iholka hat diese Technologie einen neuen Meilenstein in der Geschichte des Schachtbaus eröffnet. Diese Technologie wird erst weltweit zum zweiten Mal und in Eurasien zum ersten Mal verwendet. Erstmals kamen die SBR-Maschinen in Kanada zum Einsatz, aber anschließend unternahmen die Ingenieure von Herrenknecht und Redpath Deilmann maximale gemeinsame Anstrengungen und modernisierten die Maschinen erheblich, wodurch die Teufgeschwindigkeit deutlich erhöht werden konnte.   Aufgrund des schnelleren Projektverlaufs verzeichnete die Teufmaschine Rekordergebnisse. Im Februar 2018 wurde die Bodenvereisung begonnen, anschließend wurden mit dem konventionellen Verfahren aus eigenen Kräften die Vorschächte von 53 m Tiefe geteuft, Anfang 2019 wurden die Teufmaschinen montiert und in Betrieb genommen, d. h. innerhalb eines Jahres wurden zwei 400 t-schwere SBR-Maschinen geliefert, was wiederum ein separates Logistikprojekt erforderte Danach wurde innerhalb von anderthalb Jahren der Schacht 700 m tief geteuft. Derzeit ist der Schacht Nr. 1 bis -715 m geteuft, bis zur Endteufe sind nur noch 10 m übriggeblieben. Und am Schacht Nr. 2 ist die SBR-Maschine bereits demontiert und ausgefördert, die Spezialisten haben mit deren Konservierung begonnen.

Die Teufgeschwindigkeit in Zahlen: An einzelnen Tagen wurde hier eine Teufgeschwindigkeit bis zu 7,5 m pro Tag erreicht. Die maximale Teufleistung wurde im April 2020 bei Teufen unterhalb von 500 m verzeichnet, wo genau innerhalb von einem Monat 144 m geteuft und ausgebaut wurden. Zum Vergleich: Beim konventionellen Verfahren wird eine Geschwindigkeit von 40 – 60 m pro Monat als gut eingeschätzt.  


— Uns stehen die Arbeiten zur Montage der Schachteinbauten bevor, die als recht einfache, aber sehr wichtige Etappe für die zukünftige Schachtförderung betrachtet wird. Nachfolgend sind wir vertraglich verpflichtet, ein festgelegtes Volumen der Ausrichtungsarbeiten durchzuführen und Untertagebaue der Schachtfüllörter mit einem Umfang von 90 Tsd. m³ und einer Gesamtlänge von ca. 10 km aufzufahren. In einer Teufe von 700 m ist es ebenfalls notwendig, einen unterirdischen Verladekomplex des Skipschachtes Nr. 1 mit einem unterirdischen Sammelbunker mit einer Höhe von ca. 40 m und einem lichten Durchmesser von 8 m zu bauen. Dies geschieht, um das Bergwerk überhaupt erst in Betrieb zu nehmen, also ihm Leben einzuhauchen. Aktuell führen wir eine aktive Vorbereitungsphase für diese Ausrichtungsarbeiten durch, und wir planen, dass wir bereits im Sommer 2022 unsere vertraglichen Verpflichtungen gegenüber dem Auftraggeber erfüllen werden, – kommentiert der Technische Projektleiter. Es muss betont werden, dass die Arbeiten nicht einmal durch die Pandemie beeinträchtigt wurden. Obwohl es Befürchtungen gab, dass die epidemiologische Situation das Ergebnis beeinträchtigen könnte. Nichtsdestotrotz ist es uns gelungen, die Situation auf den Punkt zu bringen, und im April – Mai, als die Erkrankungsrate in Europa ihren Höhepunkt erreichte, stellten wir auf der Baustelle Rekorde für die Teufgeschwindigkeit auf, wobei die maximal möglichen Sicherheitsmaßnahmen eingehalten wurden

Vorteile des maschinellen Schachtteufens

  • Hohes Arbeitstempo. Wie bereits erwähnt, ist die Maschine in der Lage, die Nennparameter von 5 m des Schachtes pro Tag abzuteufen. Es gibt gegenwärtig nichts Vergleichbares, gemessen an der Geschwindigkeit.
  • Rentabilität. Und dieser Faktor ist maßgebend. Das Schachtteufen ist die längste und teuerste Etappe, die sich auf dem kritischen Abschnitt der Inbetriebnahme der ein oder anderen Produktionsanlage befindet. Folglich ermöglicht die hohe Teufgeschwindigkeit mit der erforderlichen Vorbereitung über Tage, dem Bau der Übertage-Einrichtungen, dass die geförderten Produkte schneller auf dem Markt gelangen. Die frühere Aufnahme der Produktion begünstigt die Einsparung kolossaler Summen aufgrund der Senkung der Kosten für Kredite, der Beschleunigung der Amortisationsdauer der Investitionen und dadurch bedingt einen früheren Markteintritt der geförderten Produkte.  

Sicherheit. Die Technologie des maschinellen Vortriebs ermöglicht den Betrieb der Teufmaschine ohne Aufenthalt des Personals auf der Schachtsohle – die Maschine wird vom SBR-Fahrer aus dem geräuschisolierten Kontrollraum ferngesteuert

Dementsprechend ist das Risiko für die Mitarbeiter im Zusammenhang mit Mehrausbrüchen und anderen ähnlichen Notfallsituationen, die bei solchen Arbeiten auftreten, vollständig eliminiert. Das nicht Vorhandensein von Sprengarbeiten, die immer mit einem gewissen Risiko verbunden sind, stellt bereits eine bestimmte Form von Sicherheit dar. Das maschinelle Verfahren ermöglicht es auch, den Grubenbau so abzusichern, dass ein sicherer Weiterbetrieb gewährleistet ist.

Dementsprechend ist das Risiko für die Mitarbeiter im Zusammenhang mit Mehrausbrüchen und anderen ähnlichen Notfallsituationen, die bei solchen Arbeiten auftreten, vollständig eliminiert. Das nicht Vorhandensein von Sprengarbeiten, die immer mit einem gewissen Risiko verbunden sind, stellt bereits eine bestimmte Form von Sicherheit dar. Das maschinelle Verfahren ermöglicht es auch, den Grubenbau so abzusichern, dass ein sicherer Weiterbetrieb gewährleistet ist

• Ökologische Nachhaltigkeit. Es muss erwähnt werden, dass das Unternehmen ebenfalls darauf achtet, u. a. auch bei der Durchführung dieser Arbeiten. Das maschinelle Teufen reduziert die Luftverschmutzung: Es gibt keine Staub- und Vibrationsbelastung wie bei Bohr- und Sprengarbeiten, und es besteht keine Notwendigkeit, Sprengstoffe nach dem Einsatz zu beseitigen und zu entsorgen. — Diese Technologie ist zukunftsweisend. Und in naher Zukunft werden wir mehr und mehr den Übergang zum maschinellen Verfahren des Schachtteufens und die Abkehr vom konventionellen Bohr- und Sprengverfahren erleben. Naturgemäß ist jedes Projekt individuell, und vieles hängt z. B.  von der Festigkeit, der Gesteinsstabilität, der Tiefe der Lagerstätten, den hydrogeologischen Bedingungen und vielen anderen Faktoren ab. Wir arbeiten jedoch auch mit jedem Auftraggeber ganz kundenspezifisch zusammen. Die Teufmaschinen werden verbessert und an spezielle Parameter angepasst, wobei die anschließende Optimierung vor Ort erfolgt. Wir führen kontinuierlich Weiterentwicklungen und Tests durch, um neue effektive Technologien unter verschiedenen, auch unter schwierigsten Bedingungen anzuwenden, – sagt Dzianis Alexandrovitsch

Jedes neue Objekt ist eine Herausforderung, die zusätzliche Lösungen erfordert

Es sei zu erwähnen, dass es beim Einsatz der SBR im Rahmen des belarussischen Projektes einige Probleme gab, deren Lösung durch die Spezialisten von Redpath Deilmann ich besonders hervorheben möchte.

Insbesondere als das Teufen in Schichten mit niedriger Festigkeit unterhalb der Gefrierzone durchgeführt wurde, kam es aufgrund der großen freien Stoßhöhe zu Mehrausbrüchen der Schachtstöße auf die Schachtsohle im unteren Bereich der Arbeitsbühne. Aus diesem Grund gab es Schwierigkeiten, den Ausbau in einem bestimmten Abstand zu errichten. Im Zusammenhang damit war es notwendig, die Teufarbeiten an einem der Schächte für 3 – 4 Wochen auszusetzen und buchstäblich im laufenden Betrieb die Modernisierung und Anpassung des Systems zur Stabilisierung des Schachtstoßes durchzuführen. Somit stellten die Betonierarbeiten infolge der Umsetzung der Schalung näher zur Schachtsohle sicher, dass das Schachtteufen mit der gleichen hohen Geschwindigkeit fortgesetzt werden konnte.  

Doch es steckt noch mehr dahinter.

— Natürlich erforderten sowohl der Mechanismus als auch seine Infrastruktur anfangs einige Eingriffe und Modernisierungen entsprechend den tatsächlichen Bedingungen auf der Sohle, unter welchen die Maschine eingesetzt wurde. So besteht die eigentliche Technologie darin, dass das von einem Schneidorgan zerstörte Gestein mittels leistungsstarker Kompressoren bis in eine Höhe von ca. 24 m durch Rohrleitungen mit einer Strömungsgeschwindigkeit von mehr als 100 km/h abgesaugt, dann in den Kübel umgeladen und nach über Tage befördert werden. Die Rohrleitung war unter diesen Bedingungen einem sehr hohen Verschleiß unterworfen, was zu erwarten war, jedoch waren die Bereiche, in denen gefrorene Sandschichten ausgefördert wurden, besonders schwierig..


Dies erforderte zusätzliches operatives Know-How und technische Lösungen, um einen Teil der Rohrleitungen durch solche aus einem anderen Material zu ersetzen und die Rohrelemente mit Spezialbeschichtungen zu versehen. Es gab auch Gestein, welches sich nur schwer absaugen ließ, und der Transport war ebenfalls eine kleine Herausforderung, da das Gestein am Schneidorgan und am Absaugsystem klebte. Um dies zu vermeiden, wurden die Absaugleitung und der Aufnahmebunker-Zyklon mit zusätzlichen Injektionsanlagen ausgerüstet, die die Spülung des gesamten Transportsystems mit ergänzenden Zusatzstoffen ermöglichten, so dass es störungsfrei arbeiten konnte, – erklärt Dzianis Iholka.

Das Auffahren der Schachtfüllörter war sozusagen gezwungenermaßen mit Innovationen verbunden. Die Spezialisten des Unternehmens errichteten zum ersten Mal im Schachtbau die Füllörter und den gesamten Schacht mittels einer vollmaschinellen Methode ohne auch nur ein Gramm Sprengstoff.

— Wir haben eine Teilschnittmaschine eingefördert und direkt im Schacht unterhalb der SBR-Maschine montiert und den Füllort damit aufgefahren. Das Verfahren war recht effektiv und der Arbeitsaufwand für diese Technologie hat sich vollauf gerechtfertigt. Der Arbeitsablauf wurde auf eine völlig sichere Weise ausgeführt, ohne Mehrausbruch und Mehrverbrauch der Materialien sowie auch eine zusätzliche Stabilität dieses Füllortes zu gewährleisten, indem die künstlich erzeugte Klüftigkeit des Gesteins beim Bohr- und Sprengverfahren reduziert wurde, – ergänzt Herr Iholka.

An dieser Stelle möchte ich eine kleine Anmerkung machen: Diese Entscheidung war eine Art Plan B. Diese wurde für den Fall einer nicht möglichen Lieferung von Sprengstoffen festgehalten. Die Lieferungen blieben wegen der Pandemie aus, und Plan B hat funktioniert.

Wenn wir über Innovationen sprechen, ist es erwähnenswert, wie bei diesem Projekt die Tübbingsäule montiert wurde. An und für sich ist das nichts Neues. Hier wurden jedoch neue Dichtungsmittel verwendet, die für den Einsatz in Vertikalschächten entwickelt wurden. Dadurch konnte die vollständige Abdichtung der Tübbingsäule ohne zusätzliche arbeitsintensive Maßnahmen gewährleistet werden.

Erfolgsgarantie

Redpath Deilmann als Schachtbauunternehmen und alles, was damit zusammenhängt, garantiert ein qualitativ hochwertiges Ergebnis seiner Arbeit. Der Kunde wird nie allein gelassen oder mit einem Problem jedweder Art zurückgelassen.

— Wir sind immer bereit, zurückzukehren und mit dem zu helfen, was bereits in Betrieb genommen wurde. Darüber hinaus können wir, wenn es sich um Maschinen, Mechanismen, Personal bei der Inbetriebnahme von Bergwerken handelt, in den ersten Projektstadien helfen und die Inbetriebnahme der Schachtförderung sicherstellen, die Ausrüstung betreiben und überwachen usw. Dafür verfügen wir über geschultes Personal, angefangen bei den Fördermaschinisten bis hin zu qualifizierten Elektro-Mechanikern, die die Ausrüstungen stets gemäß den Anforderungen der Lieferanten nach modernen Standards unterhalten, – betont Dzianis Alexandrovitsch.

Ein gut eingespieltes Team und die Menschen sind unser Stolz

Die gemeinsame Arbeit der Spezialisten von Redpath Deilmann, Herrenknecht und dem Customer-Service von „Slavkaliy“ führt zu einem guten Ergebnis beim Schachtteufen in Belarus, da die Teams aus Fachkräften bestehen, darunter auch solche, die die Fähigkeit zur Teamarbeit und zur effektiven Kommunikation besitzen.

Die Personalpolitik des Unternehmens ist ein eigenes Thema. Hier wird nicht verheimlicht: Die in allen Vertretungen beschäftigten Mitarbeiter sind der Stolz des Unternehmens. Bei der Durchführung eines Projekts erfüllt das Unternehmen nicht nur die vertraglichen Verpflichtungen gegenüber dem Auftraggeber, sondern stellt teilweise auch Arbeitsplätze im Gebiet der dortigen Präsenz zur Verfügung. Dazu gehört auch die Ausbildung lokaler Fachkräfte, falls erforderlich. Und wenn eine betreffende Person sich in einem Projekt gut bewährt hat, kann sie durchaus in andere Bereiche eingegliedert werden. Nehmen wir beispielsweise dasselbe Projekt, das derzeit in Belarus realisiert wird. Hier, auf dieser Baustelle, arbeiten ständig ca. 400 Personen. Etwa 50 Personen sind deutsche Spezialisten und Hauer. Etwa weitere 40 Personen sind Mitarbeiter, die dem Unternehmen schon seit langem bekannt sind: Personen, die von anderen Betriebsstätten des Unternehmens einbezogen wurden. Die restlichen 310 sind Einheimische, die auf dem erforderlichen Niveau ausgebildet wurden, um an moderner Ausrüstung mit SBR-Technologie arbeiten zu können. Es ist jedoch anzumerken, dass viele dieser Personen bereits recht gute Fertigkeiten besaßen und dass einige der Personen, die zu uns zur Schulung kamen, ausgezeichnete Ergebnisse zeigten, insbesondere die SBR-Fahrer und Fördermaschinisten

Unser in Deutschland tätiges Ingenieurpersonal hat umfangreiche Arbeit geleistet, um Spezialisten auszubilden. Die Mitarbeiter, die hier viel erlernen konnten, haben zweifellos nicht nur neue Berufe, sondern auch einzigartige Arbeitserfahrungen erworben. Sie können immer in der Produktionsstätte bleiben, die nach Fertigstellung unseres Projektes und der Inbetriebnahme der Anlage ihre Produktion aufnimmt, und sie können auch bei uns bleiben, um unsere nächsten Vorhaben an anderen Standorten auf der ganzen Welt umzusetzen, – sagt der Technische Projektleiter.

Zugleich herrscht auf der Baustelle im Team eine absolut freundliche Atmosphäre und eine sehr gute Beziehung zwischen den Mitarbeitern. Das ist sicherlich der Verdienst der Führungskräfte vor Ort, aber dennoch spielen die Mitarbeiter selbst hier eine Schlüsselrolle. Hervorzuheben ist auch die Rolle des Auftraggebers, vertreten durch die Geschäftsführung von „Slavkaliy“ und der am Bergwerksaufbau beteiligten Mitarbeiter, dank derer eine gute Kommunikation zwischen den Spezialisten auf verschiedenen Ebenen aufgebaut werden konnte, einschließlich der Zusammenarbeit mit Planungsgesellschaften sowie Aufsichts- und Kontrollbehörden

Unter Einhaltung aller lokalen Anforderungen – das ist selbstverständlich!

Viele Auftragnehmer, die auf dem Schachtbaumarkt tätig sind, sehen sich oft mit Bürokratismus und ihrer Meinung nach unkorrekten lokalen technischen Standards konfrontiert, wo die Arbeiten ausgeführt werden müssen. In dieser Situation ist es wichtig, darauf hinzuweisen, dass dies in diesem konkreten Fall gerade für den Schachtbau gilt, da der technische Fortschritt in diesem Fachbereich einer Reihe von Baunormen im Vortrieb von Schächten und Untertagebaue inhaltlich voraus ist

Natürlich gibt es manchmal Schwierigkeiten bei der Umsetzung von Standards, die die eigentlichen Arbeiten und Abnahme der Arbeitsergebnisse ernsthaft behindern.

Wenn Redpath Deilmann eine weitere Betriebsstätte beginnt, achten ihre Mitarbeiter mit größter Sorgfalt auf die Einhaltung der Normen und Anforderungen (Sicherheit, Umweltschutz usw.) der Region und des Landes, in dem sie in den kommenden Jahren arbeiten werden.  

Sicher, das Unternehmen verfügt über eigene korporative Anforderungen. Und oft sind diese sogar noch strenger als die Normen, die in einigen Ländern für solche Produktionsbereiche gelten.

Aber die Ansätze können sich unterscheiden.

Wir nehmen dies sehr ernst. Und es gehört zu den Grundsätzen des Unternehmens, die lokalen Vorschriften einzuhalten, diese vollständig und tadellos zu erfüllen. An jedem Standort bauen wir ein komplettes Verwaltungssystem aus dem Nichts auf, mit dem Ziel, alle erforderlichen Genehmigungen und Zulassungen, Zertifikate sowie Betriebsgenehmigungen, Genehmigungen zur Arbeitssicherheit usw. zu erhalten. Bei eventuellen Schwierigkeiten im Zusammenhang mit Abweichungen von den geltenden Vorschriften kann jederzeit mit den zuständigen Aufsichtsbehörden Kontakt aufgenommen werden, um weitere Detailfragen zu klären und gegebenenfalls gemeinsame Ergänzungsprüfungen für neue technische Lösungen im Hinblick auf deren spätere Genehmigung zu organisieren. Daher gibt es auch keine besonderen Probleme bei der behördlichen Abnahme von Arbeiten vor Ort, – stellt Dzianis Alexandrovitsch fest

Sich den heutigen Herausforderungen stellen

Das Unternehmen kennt keinen Stillstand, beschäftigt sich ständig mit neuen Entwicklungen und sucht nach weiteren Möglichkeiten der Zusammenarbeit.Rein technisch gesehen bewegen wir uns in unserer Forschungsarbeit in der Regel stets in mindestens zwei Richtungen. Wir verbessern fortlaufend die Arbeitsmethoden durch den Einsatz neuer Technologien und arbeiten ständig an der Verbesserung der Materialgestaltung für die Schacht- und Streckenausbauten. Wir haben eine klare Vorstellung davon, welche heutigen Anforderungen an die Ausbaukonstruktionen gestellt und wie diese aufgebaut werden.

Es wird viel getan, um die Ausbaukonstruktionen der Schächte zu modernisieren und ihre volle Wasserdichtigkeit zu gewährleisten – dies ist für viele Bergwerke, insbesondere für Salz- und Kalibergwerke, sehr wichtig. Wir arbeiten intensiv an der Entwicklung von Technologien für den Ausbau von Stahl-Beton-Verbundwerkstoffen mit speziellen Füllstoffen, Versatz usw. Es ist zu hoffen, dass wir bald solche Projekte in der Russischen Föderation umsetzen werden

Und natürlich betrachten wir den Markt der maschinellen Technologie im Hinblick auf das Teufverfahren mit einer gewissen Perspektive. Deshalb wird jetzt z. B. eine grundlegend neue Technologie entwickelt, sie wird als Vortriebsmaschine der neuen Generation für maschinelles Auffahren durch festes und sehr festes Gestein bezeichnet. Mit deren Hilfe wird es möglich sein, den maschinellen Vortrieb von hochfesten Gesteinen mit hoher Geschwindigkeit zu realisieren. Ich denke, über die Ergebnisse dieser Entwicklungen und Untersuchungen wird in naher Zukunft ausführlicher berichtet werden, – fasst Herr Iholka zusammen. Auch in Bezug auf die konventionellen Teufverfahren setzen die Spezialisten des Unternehmens verschiedene innovative Ideen zur Verbesserung dieser Technologie um. Schließlich gibt es immer weniger Reserven, die unter günstigen Verhältnissen lagern. Und die Inhaber der bergrechtlichen Erlaubnis stehen vor immer komplexeren Herausforderungen, es besteht die Notwendigkeit, Schächte in tieferen Teufen unter schwierigen geologischen Bedingungen usw. zu teufen. In Anbetracht dieser Herausforderungen engagiert sich das Unternehmen für neue Entwicklungen, um die Aufgaben der Kunden so effizient wie möglich zu lösen

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