Беседовала Анна Кислицына
Солнцевский угольный разрез (входит в состав «Восточной горнорудной компании») — ведущее угледобывающее предприятие Сахалина. За последние несколько лет разрез успешно реализовал проект по созданию уникальной инфраструктуры для замкнутого цикла добычи и перевалки, а также почти в два раза нарастил объёмы добываемого угля. О важных горных и климатических особенностях, с которыми сталкивается предприятие, методах развития производства, а также внедрении ИИ‑технологий нашему изданию рассказал директор Солнцевского угольного разреза Константин Чашников.
— Константин Константинович, расскажите о производственных результатах разреза в I квартале. Работы идут в соответствии с планом?
— За первый квартал 2026 года объём добычи у нас составил 8 млн тонн угля — это соответствует значениям, утверждённым как в нашем производственном календаре, так и в трёхлетнем плане. Отмечу, что в последние годы предприятие демонстрирует устойчивый рост добычи: каждый год прибавляем примерно по 2 млн тонн. Например, в 2019 году на разрезе добывали около 10 млн тонн угля в год, а по итогам 2026 года рассчитываем получить 19 млн тонн.
Это достойный результат, особенно с учётом того, что мы ведём работу в достаточно непростых условиях. Геология нашего месторождения представлена синклинальной складкой. Это в основном алевролиты и аргиллиты, породы, которые легко теряют физико-механические свойства при контакте с водой. Место возникновения заложено бурыми и каменными углями марок «ЗБ» и «Д» — мягкой умеренной породой. Одно это уже подразумевает свои особенности при отработке. А ведь есть ещё и фактор климата — мы находимся в зоне с весьма сложной спецификой: резкие перепады температуры, паводки, мягкая порода. Нередко бывают и агрессивные циклоны, когда за малый промежуток времени выпадает огромное количество осадков, иногда до трёх месячных норм за сутки. Это значит, что и зимой выпадает большое количество снега, и, как следствие, весной паводки несут огромный объём талых вод. А, как я говорил, для наших пород главную опасность представляет контакт с водой.
— И как на разрезе справляются с ситуацией?
— В первую очередь, у нас создан обширнейший парк оборудования для откачки вод с помощью мощных насосных установок. Также требуется создание специальных систем водоотведения — это включает строительство водоотводных и нагорных каналов.
Для контроля устойчивости бортов и предотвращения негативных событий на разрезе предусмотрена геомеханическая служба, которая ведёт все расчёты по устойчивости; используется специальное цифровое оборудование. Сегодня на территории у нас работают три георадара, которые круглосуточно следят за устойчивостью горного массива.
Компания стремится полностью оградить горные работы от влияния осадочных и грунтовых вод. Сейчас перед нами стоит задача в несколько выстроенных барьеров, этапов защиты внутри предприятия, снизить негативное влияние внешней среды на производственные процессы. Поскольку разрез растёт, наращивает площадь, увеличиваются и водосборные площади. Соответственно, возрастает и водосборная зона как для осадочных пород, так и для подземных грунтовых вод. Естественно, объёмы воды, попадающей внутрь предприятия, тоже растут. Мы ежегодно увеличиваем строительство и внедряем технологии по снижению влияния этого негативного фактора.
— А какое оборудование и технологии используются в ходе добычи?
— Добыча угля на Солнцевском угольном разрезе ведётся классическим открытым способом. Производственный цикл включает в себя вскрышные работы, экскавацию угля, его транспортировку автосамосвалами на склад, дробильно-сортировочный комплекс и последующее перемещение готовой продукции. Главным технологическим отличием разреза от большинства аналогичных предприятий в стране является способ транспортировки угля — для доставки топлива в порт используется уникальный, самый протяжённый в России магистральный конвейер длиной 23 километра. На терминале морского порта Шахтёрск с помощью высокопроизводительных стакеров-реклаймеров и судопогрузочных машин уголь оперативно загружается на суда.
Сегодня разрез располагает внушительным парком современного горнотранспортного оборудования. Общий экскаваторный парк предприятия составляет порядка 60 единиц. В него входят тяжёлые экскаваторы с объёмом ковша 17 и 22 кубометра, а также средние машины с ковшами ёмкостью 12 кубометров. На вспомогательных работах — строительстве дорог, содержании дренажных систем и руслоотведении — задействована техника с объёмом ковша от семи кубических метров. Технологический автопарк насчитывает около 200 единиц тяжёлых карьерных самосвалов.
Бульдозерная и дорожно-строительная техника представлена ведущими мировыми брендами, включая Liebherr. В рамках программы импортозамещения предприятие активно переходит на современное китайское оборудование: на разрезе успешно работают бульдозеры и погрузчики марки Shantui. Важным шагом в реализации нашей экологической стратегии стало приобретение и запуск в текущем году первого полностью электрического аккумуляторного погрузчика.
Парк техники Солнцевского разреза системно обновляется. Только за последние три года мы приобрели четыре тяжёлых экскаватора (с ковшами 17 и 22 куб. м) и порядка 18 карьерных самосвалов.
На предприятии действует чёткий алгоритм управления эффективностью активов. Специалисты непрерывно оценивают КТГ (коэффициент технической готовности) техники, стоимость её содержания и затраты на ремонт. Поскольку значительная часть парка состоит из импортного оборудования, стоимость обслуживания и дефицит оригинальных запчастей играют важную роль. Если экономические расчёты показывают, что приобретение новой машины выгоднее дорогостоящего капитального ремонта, решение о замене принимается оперативно. Такой подход минимизирует риски для производственных показателей и позволяет гибко управлять экономическим результатом всего предприятия.
— Какие важные проекты реализуются для развития разреза?
— Самым крупным, ключевым проектом последних лет мы считаем завершение строительства последней части конвейерной технологии. Теперь это замкнутая система, какой она и планировалась изначально. Мы уже провели пусконаладочные работы на циклично-поточной технологии (ЦПТ) внутри предприятия. Если подробно, то «голова» конвейера, которая находится непосредственно на горном отводе Солнцевского угольного разреза, является финальной, завершающей стадией запуска полноценной технологии, включающей в себя переработку угля и его дробление до нужной фракции. Далее, без промежуточных этапов, сырьё подаётся по конвейеру в порт. Это замкнутый, законченный, закрытый цикл, без косвенных технологий. Теперь вся система конвейера стала единой и включает переработку, дробление и доставку продукции до точки погрузки. Аналогов этому сейчас нет в России.
— Внедряете ли современные средства цифровизации, автоматизации?
— Конечно, ведь у нас — огромное количество процессов, а предприятие продолжает расти, как растут и объёмы производства. При этом наша цель — увеличивать не только количественные, но и качественные показатели.
Для этого и служат цифровые инструменты: мы хорошо понимаем, что даже самым опытным сотрудникам, учитывая ограничения человеческого зрения и мышления, невозможно контролировать все производственные операции и принимать огромное количество решений одновременно. Цифровизация у нас начиналась с малого, весь процесс был разбит на этапы. Сначала мы запустили отдельные цифровые агенты. Потом поняли, что это можно соединить в единую систему, и запустили ситуационно-аналитический центр — это цифровая система управления угледобычей с обработкой огромного количества параметров и данных.
На первом этапе цифровизации производительность экскаваторов сразу выросла на 6 %. А ведь экскаватор считается, пожалуй, основным элементом добычи, вокруг которого выстраивается уже вся остальная работа: подвижной состав (самосвалы, бульдозерная техника), буровзрывные работы, дороги. Всё это должно работать в едином ритме с мощностью и производительностью экскаватора, соответственно, повышение показателей сказывается на всей производственной цепочке. Вырос и грузооборот самосвалов, примерно на 7,5 %.
На разрезе действует система удалённого водоотвода — технология крайне важна для предприятия из-за геологической специфики (паводки, избыток воды). Сейчас ни на одной точке откачки у нас нет машинной ручной установки. Все насосы запускаются и останавливаются удалённо специалистом через диспетчерский пункт.
Следующим этапом развития управления предприятием через «цифру» стало внедрение нейронной сети — искусственного интеллекта (ИИ). На сегодняшний день ИИ не только обрабатывает данные, а уже задействован во всех ключевых процессах. Это включает работу с операторами техники по итогам анализа данных, например, скорости, углах поворота, циклах погрузки. ИИ выдаёт рекомендации по улучшению производственного процесса, а также подсвечивает проблемные зоны, которые могли быть упущены человеком из виду и, соответственно, помогает нам контролировать, отслеживать и взаимодействовать внутри горных работ.
При этом ИИ-технологии предусматривают постоянное обучение и совершенствование. Часто повторяемые действия машиниста-наставника ИИ перенимает, «запоминает» и может воспроизвести. Для нас это один из способов минимизировать простои, нарастить производительность и эффективность работы нашего разреза.