Анна Кислицына
В сентябре 2025 года Михайловский ГОК (входит в состав компании «Металлоинвест») достиг нового производственного рубежа: на комбинате была добыта двухмиллиардная тонна железной руды. Это символичное событие совпало с 65-летием со дня получения первого ковша сырья, положившего начало истории одного из ведущих российских горных предприятий.
Путь к первому миллиарду
История Михайловского ГОКа началась в 1957 году, когда правительством страны было принято решение о строительстве предприятия для отработки запасов Михайловского железорудного месторождения (Курская магнитная аномалия). Путь к первой руде занял три года, и уже на этом раннем этапе коллектив комбината столкнулся с рядом сложнейших вызовов. Так, в самом начале, во время вскрышных работ, на горизонте 170 м из-за сеноман-альбских песков, насыщенных водой, стало невозможным продвижение горнотранспортной техники, которая слишком глубоко погружалась в землю. Перспектива была совсем не оптимистичной: специалисты горных институтов ИГД имени Скочинского и МГИ рекомендовали остановить вскрышу и провести консервацию объекта до момента, когда будет спроектирован и построен подземно-дренажный комплекс. Однако коллектив ГОКа предложил другой план: благодаря ряду смелых технических решений, предусматривающих осушение вскрышных пород, предприятию удалось продолжить работы параллельно процессу создания дренажной системы.
Ещё одним препятствием стал «панцирь» из известняка, расположенный непосредственно над участком, содержащим руду. Предприятие преодолело и эту сложность: «панцирь» был обурен и взорван — стоит отметить, что это стало первым массовым взрывом на комбинате. А второй взрыв, совершённый через несколько дней после «победы» над известняком, дал старт добыче — первый ковш с ценной рудой зачерпнули 10 июня 1960 года. Важно, что это произошло на год раньше назначенного срока: такое обязательство взял на себя коллектив комбината. И этот год принёс стране дополнительные 2,5 млн тонн руды — после переработки это обеспечило около 1,5 млн тонн металла, что сыграло большую роль для СССР, где темпы развития промышленности в те годы были чрезвычайно высоки, и железо требовалось почти во всех отраслях.
От этого исторического момента до своего первого миллиарда тонн добытой руды Михайловский ГОК шёл 44 года. Это было время становления комбината, когда на месторождении создавался с нуля горно-обогатительный комплекс, строилась фабрика окомкования, шла отработка технологий переработки руды и производства железорудных окатышей. Набирала обороты и добыча: за 10 лет комбинат добился показателя в 100 млн тонн, а к 1989 году достиг уровня в полмиллиарда тонн добытой руды. Не замедлили темпы роста ни перестройка, ни экономические потрясения 90-х: 2 июля 2004 года Михайловский ГОК довёл общий объём добычи до 1 млрд тонн.
Карьер нового уровня
Добыча второго миллиарда тонн руды заняла у Михайловского ГОКа вдвое меньше времени. Этот путь комбинат преодолел уже в статусе одного из лидеров в России и СНГ по добыче и обогащению руды и ведущего отечественного предприятия по выпуску железорудных окатышей.
Добыча руды ведётся открытым способом в карьере длиной 5,9 км и шириной 2,6 км. Сейчас глубина карьера достигает 390 метров от поверхности. Разработка горной породы проводится при помощи взрывов, а выемка осуществляется экскаваторами — если в 1960 году объём ковша у экскаватора составлял 4 кубометра, то сейчас в работе задействованы «гиганты» с размером ковша в 25 кубометров. Перевозку сырья в карьере осуществляют самосвалы грузоподъёмностью до 240 тонн.
Большое внимание Михайловский ГОК уделил совершенствованию системы транспортировки руды — целью стало обеспечение высоких темпов добычи. В течение последних нескольких лет комбинат реализовывал проект по внедрению циклично-поточной технологии (ЦПТ). Ключевым звеном для проекта стало создание дробильно-конвейерного комплекса (ДКК), которое проводилось в два этапа: первая очередь комплекса, ДКК-1, была запущена в 2020 году.
ДКК-1, расположенный на юго-восточном борту карьера, уникален для России и до сих пор не имеет аналогов по своей конфигурации: конвейер в составе комплекса — крутонаклонный, с углом в 37о. Высота подъёма достигает 215 м, а длина доходит до 700 м. Чтобы осуществлять транспортировку с таким углом наклона, потребовалось применение конвейера типа «сэндвич» с двумя лентами — грузонесущей и прижимной. Общая производительность комплекса составляет 15 млн тонн руды в год.
Мощность ДКК-2, введённого в эксплуатацию в 2024 году, выше ДКК-1 более чем вдвое: 35 млн тонн руды в год. Однако, в отличие от первого комплекса, второй имеет более пологую траекторию — максимальный угол наклона составляет 13о. Общая длина конвейера — 2,4 км, а максимальная скорость ленты достигает 5,25 м/с.
Таким образом, новая технология обеспечивает транспортировку до 50 млн тонн сырья в год с нижних горизонтов карьера на поверхность. Дроблёную руду складируют в штабели — далее проводится её перегрузка в ж/д составы для доставки на обогатительную фабрику (ОФ). Поезд из 10 думпкаров перевозит за один рейс свыше 1 100 тонн горной массы из карьера на фабрики.
Развивая технологии обогащения
Технология обогатительной фабрики, на первый взгляд, достаточно стандартна: руда проходит стадии дробления, измельчения и обогащения. Итоговый продукт фабрики — железорудный концентрат, который является сырьём для производства окатышей.
Применяемая на ОФ технология обогащения основана на магнитных свойствах железной руды. Процесс включает в себя сухую магнитную сепарацию дроблёной руды, измельчение в шаровых мельницах, классификацию, разделение на фракции гидроциклонами, мокрую магнитную сепарацию, обесшламливание, тонкое грохочение и обезвоживание концентрата (с помощью вакуумных фильтров). Однако, как и в карьере, на фабрике Михалойвский ГОК использовал передовые технологии — целью этого стало повышение качества железорудного концентрата с содержанием железа до 71 % и содержанием диоксида кремния менее 2 %. Эти параметры позволяют изготавливать доменные окатыши с улучшенными характеристиками и окатыши под металлизацию — DR-grade.
Такой результат стал возможен благодаря проекту по внедрению технологии тонкого грохочения. Работы начались в 2018 году, когда один из участков ОФ оснастили грохотами Derrick. В течение полутора лет коллектив комбината проводил изучение процесса тонкого грохочения, и результаты этого исследования были применены в дальнейшем при создании корпуса дообогащения, где магнетитовый концентрат преобразуют в высококачественную продукцию.
Новый корпус был введён в эксплуатацию в 2022 году. В основе технологии — инновационные решения: так, технология предусматривает стадию первоначального тонкого гидравлического грохочения рядового магнетитового концентрата на ситах с просеивающими поверхностями 53 мкм с дальнейшей раздельной переработкой надрешётного и подрешётного продуктов по различным технологическим схемам. Для доизмельчения продукта крупнее 53 мкм используются вертикальные мельницы тонкого измельчения. В технологическом процессе корпуса дообогащения концентрата применяется современное высокоэффективное оборудование: это грохоты Derrick Stack Sizer 8STK, мельницы Metso Vertimill VTM-4500, гидроциклоны, работающие в замкнутом цикле с вертикальными мельницами, флотационные установки российской компании РИВС, керамические фильтры и др. Суммарно корпус дообогащения позволяет производить до 16,4 млн тонн высококачественного концентрата в год.
После обогащения концентрат направляют на фабрику окомкования для производства окатышей. Окатыши формируются из влажной шихты: бентонит, известняк и другие добавки смешивают с железорудным концентратом, полученным при дроблении, измельчении и обогащении руды.
По конвейеру шихта поступает в специальное оборудование — барабанные окомкователи (диаметром 3,6 м и длиной 14 м), где, перекатываясь, превращается в «шарики» диаметром до 16 мм. Это сырые окатыши. Затем начинается второй этап производства окатышей — обжиг.
Термообработка окатышей осуществляется в обжиговых печах, температура в которых достигает 1 300 градусов по Цельсию. Обжиг проходит в несколько последовательных стадий и технологических операций: сушка, нагрев, обжиг, рекуперация и охлаждение. В качестве топлива для обжига окатышей применяется природный газ.
Обожжённый окатыш — готовая продукция горно-обогатительного комбината, из которой потом металлурги делают чугун и сталь. Технология производства окатышей определена требованиями металлургического передела: физико-механическими свойствами, химическим составом. Для доменного процесса производятся окатыши с массовой долей железа ≥ 63,0 % и кремния не выше 8,7 %, для процесса металлизации — окатыши премиум-качества DR-grade с массовой долей железа ≥ 67,0 и кремния не выше 2,0 %.
Проекты, реализуемые предприятием, демонстрируют — после добычи двухмиллиардной тонны Михайловский ГОК не остановится на достигнутом. Комбинат продолжает динамично развиваться, внедряет передовые технологии добычи и переработки, которые обеспечивают его лидирующие позиции в отрасли. Такой подход обеспечивает прочный фундамент для будущих рекордов, гарантируя стабильное развитие горной и металлургической промышленности России.