Завод бурового оборудования презентовал первый в России испытательный комплекс «Гранит» для буровых установок
Накануне в Оренбурге торжественно открыли первый в России испытательный комплекс «Гранит» для наземных и подземных буровых установок. Уникальный комплекс разрабатывался в течение двух лет инженерами АО «Завод бурового оборудования» при поддержке ПАО «Сбербанк».
– На новом комплексе мы будем тестировать всю нашу линейку буровых установок: проверим тяговые и толкающие усилия, а также вращение буровой трубы под заданной нагрузкой. Это позволит максимально точно имитировать реальный процесс бурения. Комплекс может смоделировать и аварийную ситуацию, например, прихват: труба будет тормозиться до полной остановки, а затем освобождаться, чтобы продолжить бурение, – пояснил Дмитрий Воронин, ведущий конструктор по подземным буровым установкам АО «Завод бурового оборудования».
В составе комплекса используются современные технологии искусственного интеллекта, которые позволяют автоматизировать процесс тестирования, существенно повышая надежность и безопасность операций. Использование технологий ИИ позволяет значительно повысить точность и скорость выявления неисправностей, обеспечивая своевременное обслуживание и профилактику поломок.
Новый испытательный комплекс «Гранит» даст возможность проверить общее состояние и наличие повреждений буровой установки, качество затяжки элементов крепления и их деталей, а также целостность соединений и рукавов гидросистемы при вращении буровой колонны под заданной нагрузкой с достижения максимальных температурных значений гидравлического масла.
Комплекс будет показывать соответствие показателей скорости к крутящему моменту на каждой передачи при вращении буровой колонны под заданной нагрузкой, проверка показателей максимальных и минимальных значений при тяговом и толкающим усилии.
Дополнительно будут проверяться:
– грузоподъемности основной лебедки, лебедки ССК, а также канатов согласно требованиям эксплуатационной и технической документации;
– проверка показателей ДВС при максимально допустимой нагрузке гидравлической системы;
– проверка телескопической мачты на механическую деформацию, а также отклонения от заданного угла бурения при заданных максимальных значениях тягового и толкающего усилия согласно требованиям эксплуатационной и технической документации;
– соответствие регулировки механических и гидравлических узлов механизмов требованиям эксплуатационной и технической документации;
– наличие и характер износа;
– целостности электрических цепей и их состояние;
– функционированию защитных и предупредительных блокировок, защит и сигнализации;
– целостность и работоспособность рычажных систем управления;
– срабатывание блокировок при имитации аварийных ситуаций;
– наличие и работоспособность приборов контроля давления в сети, предохранительных и обратных клапанов и многие другие параметры.
Все собранные данные хранятся в облачных сервисах, откуда доступ осуществляется удаленно.
– Все данные после испытаний мы будем передавать нашим клиентам – это, безусловно, ценная информация с точки зрения планирования рабочего процесса. Комплексный подход, заложенный в работу комплекса, позволит конечному потребителю повысить эффективность эксплуатации и снизить нагрузку на сервисную службу завода на 50%, – прокомментировал Александр Медведев, генеральный директор АО «Завод бурового оборудования».
Для повышения эффективности диагностики используются разнообразные алгоритмы, которыепозволяют быстро обрабатывать большие объемы данных и формировать точные прогнозы относительно технического состояния оборудования.
Таким образом, современные технологии позволяют автоматизировать процесс тестирования, существенно повышая надежность и безопасность операций. Дальнейшее развитие подобных систем позволит достичь нового уровня цифровизации производственных процессов, способствуя устойчивому развитию индустрии. Внедрение интеллектуальных систем диагностики становится необходимым условием поддержания конкурентоспособности компаний на рынке и гарантией устойчивого развития экономики России.
На заводе уже прошли первые испытания буровой установки ZBO S15, оснащенная телескопической мачтой и системой контроля параметров бурения. Установка позволяет отбирать керн с глубины до 1500 метров.
Для справки:
АО «Завод бурового оборудования» основано в январе 1957 года на базе Центральных ремонтных мастерских Оренбурга. Вначале завод производил запасные части к тяжелому нефтяному оборудованию. В 1982 году было освоено производство запасных частей и к геологоразведочному оборудованию. Чуть позже из ворот завода выходили новые виды буровых коронок, буровые комплексы на базе автомобильных и тракторных шасси, бурильные трубы для геологоразведки.
С 2014 года завод стал производить не только буровые инструменты, но и буровые установки. Сейчас для геологоразведки регулярно собираются установки ZBO S15, ZBO S15Е (с электрогидравлическим приводом), ZBO U7 (для подземных работ на геологоразведку), единственную в России ZBO S50, а также буровые комплексы и буровые укрытия для работы в сложных природных условиях.
Ежегодно завод выпускает более 90 тысяч единиц инструмента и бурильных труб, а также не менее 20 буровых установок, полностью удовлетворяя спрос клиентов как в России, так и за рубежом. Продукция поставляется крупнейшим российским компаниям, а также на месторождения в Узбекистан, Казахстан, Киргизию, Беларусь и Монголию.