НПП «Транстехмаш». Конвейер — «кровеносная система» производства

Анна Кислицына

Одной из главных задач НПП «Транстехмаш» стало развитие отечественной культуры обслуживания конвейеров. За 16 лет работы в ходе сотрудничества с крупнейшими горными комбинатами страны специалисты компании получили масштабный опыт в области эксплуатации, сервиса, восстановления конвейерного оборудования. О том, как свести к минимуму риски преждевременного износа, важности профилактики и квалификации персонала нашему изданию рассказал основатель НПП «Транстехмаш» Василий Барг.

— Василий Францевич, как началась история вашей компании? Почему вы решили работать именно с конвейерами?

— По специальности я не горняк, но долгие годы был связан с этой отраслью, так как возглавлял направление по реализации конвейерных лент на РТИ. За это время успел проникнуться тем, какую важную роль конвейеры играют на предприятии: я часто сравниваю их с кровеносными сосудами, от стабильной работы которых во многом зависит и весь производственный «организм».

Поэтому, когда возникла идея о создании своей организации, долго думать над направлением не пришлось: хотелось приносить предприя-тиям реальную пользу — сокращать время простоев, повышать надёжность, оптимизировать экономику процессов. Так в 2010 году было создано НПП «Транстехмаш». На первых этапах мы занимались ремонтом и восстановлением лент, но позднее стали расширять свои возможности.

— Какие направления вы уже освоили?

— Вначале мы освоили то, что может принести практическую пользу: стали сами изготавливать оборудование для стыковки лент и прессы для их ремонта. Это очень упростило логистику: обычно прессы весят несколько тонн, и перевозить такое оборудование довольно затратно, как по времени, так и по финансам. Поэтому теперь мы изготавливаем и оставляем пресс на объекте — в дальнейшем, когда предприятию требуется обслуживание или ремонт, у наших специалистов уже есть нужное оборудование на месте.

Одним из важных направлений также стала футеровка для барабанов конвейеров. Мы уже освоили резиновые футеровки, а теперь готовы запускать в производство резинометаллическое исполнение. В перспективе будем работать и с керамической футеровкой — это решение востребовано в условиях повышенной влажности, чтобы снизить риски проскальзывания ленты.

Также, конечно, расширились и возможности нашей сервисно-ремонтной службы: мы устанавливаем очистители и демпферные станции. А одним из наших главных направлений я считаю обучение персонала: конвейерное оборудование не терпит небрежного обращения, и нужно учиться предотвращать ошибки, которые ведут к простоям.

— Какие ошибки встречаются наиболее часто?

— Одна из распространённых проблем — недостаток контроля за состоянием конвейера. Нужно регулярно и внимательно следить за состоянием оборудования! Ведь в такой ответственной системе, как конвейерная, даже небольшая проблема может со временем привести к серьёзным последствиям и весьма значительным тратам. Например, бывали случаи, когда при постоянной просыпи с конвейера предприятия не считали нужным проверить состояние ленты: просыпь просто «возвращали» в систему. А ведь это был важный сигнал о том, что процесс идёт неправильно! Нужно было сделать недолгую остановку и определить, почему появляется просыпь, где лента задевает опоры или другие элементы, где появляется перекос.

Другая проблема — использование неподходящих решений. Креатив — это прекрасно! Но проявлять креативность нужно в тех областях, где ещё не созданы специализированные решения, а для конвейерных систем такие решения как раз существуют. Например, грамотный подбор очистителей и отбортовочной резины позволяет существенно снизить износ ленты. В нашей практике был случай на цементном предприятии, где ленту меняли примерно раз в полгода. После установки указанных элементов ситуация изменилась: ленту стали эксплуатировать значительно дольше. То есть часто решение проблемы не требует каких-то сложных решений. Нужно своевременно смотреть на сам процесс и внедрять новые технологии сегодняшнего дня.

— Какую экономию может принести своевременное обслуживание?

— При налаженной системе контроля и профилактике издержки на обслуживание конвейеров можно снизить до 40 %: конечно, в каждом случае будут свои нюансы.

По-человечески можно понять желание максимально увеличить производительность без затрат на постоянное обслуживание. Но в итоге это приводит к перегрузкам конвейера, дополнительному износу и простоям, которые обходятся намного дороже, чем краткосрочный выигрыш от дополнительного объёма.

Именно поэтому так важно, чтобы на предприятии были свои обу-ченные специалисты, которые будут постоянно следить за состоянием конвейерных систем, понимать, как правильно их обслуживать.

— Поэтому вы и решили развивать направление обучения персонала?

— Да, это очень важно. При этом мы делаем упор на практику: теория важна, но специалисты должны видеть, как всё работает непосредственно на оборудовании, какие проблемы возникают в реальной эксплуатации и как их решать.

Мы активно проводим обучение на крупных горных предприятиях: были на Лебединском ГОКе, «Уралкалии», ЕвроХиме, объектах «Полюса». Сейчас планируем развивать собственный учебный центр и рассматриваем возможность сотрудничества с Горным университетом.

Это ещё и очень интересно: только на первый взгляд кажется, что конвейер везде устроен примерно одинаково. Но когда приезжаешь на новый объект, практически всегда сталкиваешься с чем-то незнакомым. Этому, кстати, меня научил наш партнёр Владимир Николаевич Викулов. У него огромнейший опыт в области эксплуатации и обслуживания конвейеров, и он до сих пор всегда глубоко погружается в специфику нового объекта. Говорит: «Это новый для меня опыт».

И, пожалуй, он прав. Даже если ты много лет работаешь в отрасли, каждый новый объект чему-то учит: разные условия, задачи, оборудование. И именно это позволяет постоянно развиваться и находить решения, которые делают работу предприятий надёжнее и эффективнее.