Дарья Макарова
21 августа 2026 года обогатительная фабрика «Антоновская» Новой Горной Управляющей Компании отмечает 25-летний юбилей. За четверть века предприятие прошло путь от одной из самых современных фабрик своего времени до универсального производственного комплекса, способного перерабатывать широкий спектр углей и адаптироваться к меняющимся условиям рынка.
История фабрики во многом отражает развитие всей углеобогатительной отрасли Кузбасса начала XXI века: внедрение новых технологий, повышение требований к качеству продукции, модернизация производственных процессов и постоянный поиск решений, позволяющих сохранять конкурентоспособность.
Фабрика нового поколения
На момент запуска фабрика «Антоновская» отличалась от действующих обогатительных фабрик региона. Проект создавался с учётом современных требований к эффективности производства, ресурсосбережению и экологической безопасности. Генеральным проектировщиком выступил институт «Гипроуголь». На фабрике не было гидроотвалов, термической сушки, силосов, бункеров и открытых складов угля, при этом был гарантирован максимальный выход товарной продукции и качественные показатели и в то же время были созданы все условия для безопасной эксплуатации. Общая площадь земельного отвода составила 25 га, что на порядок меньше традиционных обогатительных фабрик. Проектная мощность составила 3 млн тонн переработки угля в год. После ввода в эксплуатацию расчётные концентрации загрязняющих веществ в районе расположения фабрики не превышали предельно допустимых значений ни по одному из основных контролируемых показателей. По уровню экологической безопасности «Антоновская» стала одним из самых современных предприятий в России.
Коллектив предприятия начал формироваться ещё до официального пуска. Как отмечает директор фабрики Евгений Варганов, на этапе запуска здесь удалось сформировать сильную команду:
— Собирали фактически лучшие кадры с других фабрик. Случайных людей здесь практически не было. Стояла очередь на трудоустройство.
По воспоминаниям диспетчера Людмилы Орловой, работающей на «Антоновской» с момента запуска, сотрудники участвовали в приёмке оборудования, выявлении проектных недоработок и подготовке технологической схемы к работе:
— Мы пришли со старых фабрик, где оборудование уже было изношенным. А здесь всё было новое, чистое, современное. Очень хотелось попасть именно сюда. Когда сказали, что меня берут на работу, руки буквально тряслись от радости.
Первые результаты
Уже в первые годы эксплуатации предприятие подтвердило эффективность заложенных проектных решений.
При проектной мощности 3 млн тонн в год фактический объём переработки угля в 2005 году достиг 4,2 млн тонн. Выпуск концентрата составил 3,4 млн тонн при проектных 2,5 млн тонн. Производительность труда превысила расчётные показатели, а удельное потребление электроэнергии оказалось существенно ниже проектного уровня.
Первые пять лет эксплуатации подтвердили правильность технологических и компоновочных решений, реализованных при строительстве предприятия. Впоследствии многие из них использовались при проектировании и строительстве других обогатительных фабрик Кузбасса.
Вслед за «Антоновской» по аналогичным проектным подходам были построены или введены в эксплуатацию фабрики «Бачатская», «Заречная», «Красногорская», «Междуреченская», «Листвяжная» и ряд других.
Большая модернизация
Как и многие обогатительные фабрики начала 2000-х годов, «Антоновская» первоначально проектировалась под переработку углей ограниченного круга шахт. Однако изменение сырьевой базы, развитие рынка и повышение требований к качеству продукции потребовали расширения технологических возможностей. Новый этап развития фабрики начался в 2021 году с реализации масштабной программы технического перевооружения. Главной задачей стало не просто обновление оборудования, а принципиальное расширение технологических возможностей.
Первым этапом модернизации стал запуск секции флотации. Смонтированная ещё при строительстве фабрики флотомашина получила современную систему автоматизации, которая обеспечивает автоматическое регулирование подачи реагентов и контроль параметров процесса.
Следующим этапом стала замена отсадочного оборудования на тяжелосредные циклоны большого диаметра. Подготовительные работы продолжались около 120 дней без остановки производства. Затем была остановлена одна технологическая секция, после чего предприятие полностью остановили на 51 день для монтажа основного оборудования, хотя изначально подрядчик предлагал остановить производство на срок до пяти месяцев.
Особую сложность проекту придало совпадение сроков реализации с периодом санкционных ограничений и перестройки логистических цепочек. Предприятию пришлось оперативно искать новых поставщиков оборудования и адаптировать проектные решения к изменившимся условиям.
В результате на фабрике были введены в эксплуатацию тяжелосредные циклоны большого диаметра, магнитные сепараторы, насосное оборудование и грохоты нового поколения, объединённые в единую технологическую систему.
Каждый работник фабрики — от электрослесарей до инженерно-технических работников — был вовлечён в процесс технического перевооружения. Переход на новую технологию потребовал серьёзной подготовки персонала. Основной технологический процесс изменился кардинально и позволил повысить стабильность процесса обогащения.
— Переход на тяжелосредное обогащение — это шаг к более стабильному и предсказуемому процессу с меньшим числом регулируемых параметров по сравнению с гидравлической отсадкой, — отмечает ведущий технолог Антон Чорненький.
Результаты модернизации уже подтверждены производственными показателями. Предприятие получило прирост выхода концентрата примерно на 3 % при переработке углей марок Ж и ГЖ и освоило обогащение мелких классов по схеме «до ±0 мм».
— Если на начальном этапе предприятие ориентировалось преимущественно на угли марок Ж и ГЖ, то сегодня технологическая схема позволяет получать концентрат требуемого качества из марок Т, ОС и других. Раньше таких возможностей просто не было, — говорит Евгений Варганов.
Именно универсальность стала одним из ключевых факторов устойчивости предприятия в условиях меняющегося рынка.
Коллектив, проверенный временем
Сегодня на фабрике работают около 300 человек. Более 20 из них с основания фабрики. Даже при естественной смене кадров на производстве остаётся устойчивое ядро опытных специалистов со стажем более 10 лет.
За четверть века «Антоновская» сыграла важную роль в подготовке кадров. По словам Евгения Варганова, предприятие стало своеобразной производственной школой для инженеров и технологов:
— Многие из тех, кто стоял у основания предприятия, стали руководителями и ведущими специалистами в сфере обогащения угля. Сегодня бывшие сотрудники фабрики работают главными инженерами, директорами производств и руководителями различных предприятий угольной промышленности.
«Антоновская» сегодня
Фабрика располагает собственным погрузочно-транспортным участком, развитым железнодорожным хозяйством и современным комплексом обогатительного оборудования.
Одним из главных преимуществ предприятия остаётся высокая производительность при сравнительно компактной производственной площадке.
— Мы крепкие середнячки. Но при этом у нас высокая производительность на единицу площади и численности персонала, — говорит Евгений Варганов.
Техническое перевооружение предприятия продолжается. Следующим этапом модернизации может стать монтаж напорного гипербарического фильтра, который позволит повысить эффективность обезвоживания продукции. Одновременно ведётся реконструкция железнодорожной станции для увеличения объёмов приёма привозного угля.
В числе перспективных направлений рассматриваются внедрение термической сушки концентрата для дальнейшего снижения его влажности и развитие технологий переработки сложного сырья.
За 25 лет работы «Антоновская» неоднократно подтверждала способность адаптироваться к изменениям рынка, осваивать новые технологии и находить решения в непростых условиях. Именно эта способность к развитию остаётся главным фактором устойчивости предприятия и основой его дальнейшего движения вперёд.
Евгений Варганов, директор фабрики «Антоновская»:
— Когда фабрика строилась, она действительно была уникальной. Многие решения, которые сегодня кажутся обычными, тогда выглядели революционными. По сути, «Гипроуголь» обкатывал на этом проекте ряд своих решений. Это было действительно что-то новое для всей отрасли. Сегодня ситуация другая. Есть фабрики крупнее и современнее. С течением времени мы стали крепким середнячком, и это хороший результат для истории продолжительностью в четверть века. Но при этом нас отличают компактность, высокая производительность труда, наличие собственного погрузочно-транспортного участка, транспортной группы и собственной железнодорожной инфраструктуры. Для предприятия нашего масштаба это серьёзное преимущество.
