Ирина Кинёва
В этом году компания «Металлоинвест» отмечает своё двадцатилетие. С момента создания в 2006 году компания завоевала лидерство на мировом рынке горячебрикетированного железа (ГБЖ), вошла в тройку ведущих производителей окатышей, а также достигла значительных успехов в укреплении своих позиций как поставщика высококачественной продукции. Сейчас «Металлоинвест» продолжает последовательно развивать производство, реализует стратегические проекты в области экологии, активно внедряет современные цифровые решения в процессы добычи и переработки.
Михайловский ГОК: от масштабов добычи к продукту премиум-класса
Компания «Металлоинвест» была образована путём объединения четырёх предприятий: Лебединского и Михайловского горно-обогатительных комбинатов, Оскольского электрометаллургического комбината и «Уральской Стали». При этом у каждой из организаций, вошедших в структуру компании, уже была наработана собственная производственная школа, сформирована инженерная культура, настроены ключевые процессы. Объединение этих активов позволило чётко определить вектор развития: повышение качества продукции, модернизация производственных цепочек, рост доли продукции высоких переделов, экологическая ответственность и технологическое лидерство.
Каждому предприятию в составе «Металлоинвеста» с первых дней основания была отведена определённая роль в соответствии с общей стратегией развития. Задачей обоих ГОКов стало эффективное освоение минерально-сырьевой базы: комбинаты ведут отработку запасов на крупнейшем в мире месторождении железорудного сырья — Курской магнитной аномалии. «Старший» из них, Михайловский, ведёт свою историю с 1957 года: первый ковш руды был получен предприятием в 1960 году, а в прошлом году ГОК пересёк важный рубеж — объём добычи составил два миллиарда тонн.
Такой результат — следствие системной работы по повышению эффективности добычи. Ещё в 2009 году на МГОКе началась реконструкция горнотранспортного комплекса: была усовершенствована транспортная схема карьера, построены новые промышленные объекты. Параллельно проводилась модернизация парка горной техники. На комбинат стали поступать мощные большегрузные самосвалы, экскаваторы, бульдозеры и фронтальные погрузчики, отличающиеся высокой производительностью.
В 2020 году на карьере комбината начали работу первые 240-тонные БелАЗы. В сравнении с 220-тонниками один такой автомобиль за смену перевозит на 600 тонн больше руды. В связке с ними заработал 25-кубовый экскаватор весом 1 200 тонн: чтобы загрузить вместительный кузов самосвала, ему достаточно четырёх ковшей и чуть более полутора минут. За смену такой гигант успевает загрузить порядка 150 машин. За последние четыре года парк горнотранспортного комплекса ГОКа пополнили также современные большегрузные автосамосвалы различной тоннажности, автогрейдеры, фронтальные погрузчики, 12-кубовые экскаваторы, тяговые агрегаты и другая техника.
Одним из важных направлений для комбината стало совершенствование транспортировки руды. На Михайловском ГОКе запущены два дробильно-конвейерных комплекса, доставляющих руду из карьера. Первая очередь (ДКК-1) была запущена в 2020 году. Это уникальный для российской горнодобывающей отрасли крутонаклонный комплекс мощностью 15 млн тонн руды в год. Его конвейер длиной около 700 метров поднимает руду на высоту 215 метров под углом 37 градусов.
Вторая очередь (ДКК-2) была введена в опытно-промышленную эксплуатацию в 2024 году. Её мощность составляет 35 млн тонн руды в год, а общая длина конвейеров достигает 2,4 км. Совокупно два комплекса обеспечивают транспортировку до 50 млн тонн руды в год с нижних горизонтов карьера на поверхность. Для предприя-тия это означает не только повышение эффективности добычи, но и оптимизацию логистики, снижение эксплуатационных затрат и возможность вовлекать в переработку дополнительные запасы руды.
Активное развитие после включения ГОКа в состав «Металлоинвеста» получил и обогатительный передел. При этом сыграл свою роль и синергетический эффект — логичное следствие объединения активов. Так, после освоения комбинатом в 2006 году технологии флотационного дообогащения магнетитового концентрата было принято решение о создании целого комплекса по приёму концентрата, поступающего с Лебединского ГОКа. В сочетании с продукцией Михайловского ГОКа это дало возможность изготовления высококачественных окатышей с содержанием железа 65–67 %. Проект предусматривал создание специальной рудоразмораживающей установки для разогрева вагонов с концентратом, корпуса вагоноопрокидывателя, насосной станции для перекачки концентрата и эстакады надземных коммуникаций. Также прошла реконструкция ж/д станций «Погрузочная» и «Кварцитная».
Повышению качества выпускаемых окатышей способствовало внедрение технологии тонкого грохочения — одновременно с этим такой метод позволил на 3 % повысить извлечение из руды готового концентрата. Это положительно сказалось на итоговой себестоимости.
К 2022 году проект получил развитие — на комбинате всего за два года был построен и введён в опытно-промышленную эксплуатацию комплекс дообогащения концентрата (КДО). Схема переработки включала в себя применение технологий мокрого грохочения, доизмельчения и обратной катионной флотации. Стоит отметить, что это стало первым случаем применения в России глубокой переработки неокисленных железистых кварцитов. В состав комплекса вошли свыше 300 ед. оборудования: в их числе — три энергоэффективных мельницы ультратонкого помола, 24 высокопроизводительных грохота, 58 флотационных пневмомеханических установок. При этом КДО обладает большой технологической гибкостью, что даёт возможность варьировать производство различных концентратов с широкой линейкой по качественным характеристикам в зависимости от запросов потребителей.
В результате такой цепочки Михайловский ГОК нарастил качественные показатели концентрата: содержание железа увеличилось до 71 %, а содержание диоксида кремния снизилось до 2 %. Таким образом, премиальный концентрат позволил освоить выпуск новой продукции — доменных окатышей с улучшенными характеристиками и окатышей под металлизацию DR-grade, высоко востребованных в металлургии. Их главная особенность — высокий уровень содержания железа и низкий уровнь примесей кремния и серы, а также высокая сопротивляемость к истиранию. Как правило, такие окатыши используют при производстве прямовосстановленного (ПВЖ) и горячебрикетированного железа (ГБЖ). Благодаря высокому содержанию железа в шихте сокращаются выбросы парниковых газов и уменьшается объём образования шлака. При производстве ПВЖ/ГБЖ экономия энергоресурсов составляет до 50 % по сравнению с выплавкой чугуна.
Сейчас Михайловский ГОК продолжает масштабное обновление оборудования. На обогатительной фабрике идёт замена мельниц, модернизируются каскады дробилок, обновляются магистральные конвейеры, внедряются современные системы управления и видеомониторинга. Производительность отдельных конвейерных линий после модернизации должна вырасти вдвое, с 3 до 6 тыс. тонн в час. На участке фильтрации устанавливаются современные керамические фильтры, отличающиеся высокой производительностью и низким энергопотреблением.
Кроме повышения качества окатышей, перед ГОКом стояла задача наращивания объёмов производства этого вида сырья. Ключевым проектом этого направления стало строительство на МГОКе третьей обжиговой машины — первой в современной России новой фабрики железорудного сырья для металлургии.
Главная технологическая особенность новой машины — три переточных коллектора, применённые впервые в мировой практике. Решение позволяет многократно использовать тепловые газы, что значительно сокращает потребление энергоносителей и минимизирует выбросы в атмосферу. Дополнительно экологичность обеспечивают электрофильтры со степенью очистки до 99 %. Новый объект также повысил маневренность производства: в зависимости от рыночной конъюнктуры его можно оперативно переориентировать на выпуск окатышей с требуемыми металлургическими свойствами. В результате реализации проекта мощности компании по выпуску окатышей выросли на 5 млн тонн в год. Стоит отметить, что после запуска в 2015 году обжиговая машина проходила модернизацию — в 2019 году, на первом этапе, это позволило на 5 % нарастить её производительность (с 600 до 630 т/ч). Второй этап завершился в 2021 году выходом на 664 т/ч при работе на смеси концентратов Лебединского и Михайловского ГОКов и до 698 т/ч — на собственном магнетитовом концентрате. Прирост обеспечило внедрение новой технологической схемы с дополнительным измельчением концентрата на роллер-прессе, что повысило его удельную поверхность.
Продолжались и работы по модернизации мощностей фабрики окомкования. В рамках проекта было установлено современное оборудование для подачи и транспортировки шихтовых компонентов, что позволило более чем в 2,3 раза нарастить объём выпуска офлюсованных окатышей с основностью от 0,5 до 1,1 ед. При необходимости комбинат может изменять качественные характеристики продукции под запросы металлургов.
Лебединский ГОК: ставка на «зелёные» технологии
Если главным продуктом для Михайловского ГОКа являются окатыши премиального качества, то другое предприятие «Металлоинвеста», Лебединский ГОК, обладает компетенциями в производстве ещё одной уникальной для «зелёной» металлургии продукции — горячебрикетированного железа (ГБЖ). Развитие этого направления началось ещё в 1995 году, когда на ГОКе началось строительство первой в Европе установки по производству ГБЖ. Первая партия брикетов была выпущена в 2001 году, а уже в 2003 году установка вышла на проектную мощность — 1 млн тонн.
Работа по развитию производства ГБЖ была продолжена после включения Лебединского ГОКа в состав «Металлоинвеста» — уже в 2007 году на комбинате начал работу цех ГБЖ-2. А спустя десять лет состоялся ввод в эксплуатацию и третьего комплекса ГБЖ — в торжественной церемонии его запуска принял участие президент Российской Федерации Владимир Путин.
ГБЖ — важный продукт для «зелёной» металлургии благодаря своим свойствам: содержание железа в брикете составляет порядка 90 %. Эту продукцию используют как сырьё для выплавки стали с высокой чистотой сплава, что особенно важно для автомобильной, метизной, подшипниковой отраслей. Кроме того, использование ГБЖ в электродуговых печах позволяет снизить выбросы CO2 в 1,5 раза по сравнению с традиционным циклом «доменная печь — конвертер».
Сейчас общий объём произведённого на ЛГОКе ГБЖ превышает 70 млн тонн — этот юбилейный рубеж был достигнут 29 марта 2026 года.
Как и Михайловский, Лебединский ГОК становится площадкой для реализации передовых проектов. Так, на комбинате была успешно внедрена циклично-поточная технология (ЦПТ) для транспортировки руды из карьера на обогатительную фабрику. В состав ЦПТ вошли два дробильных комплекса, два подъёмно-магистральных конвейера общей длиной более 3 км, три перегрузочных узла, четыре перегрузочных конвейера и буферный склад руды. Управляется объект из собственного диспетчерского пункта. Внедрение ЦПТ обеспечивает транспортировку порядка 55 млн тонн руды в год. Также это позволило вовлечь в отработку свыше 400 млн тонн запасов.
Не менее важен и экологический эффект — при использовании ЦПТ на треть уменьшились выбросы пыли, а снижение объёма вскрыши составляет от 20 до 40 %.
Стоит отметить, что экологическим проектам на комбинате отведена значимая роль. Так, одним из важных проектов стало строительство нового хвостохранилища взамен существующего, введённого в эксплуатацию в 1972 году. В новом объекте задействованы передовые технологии сгущения пульпы и оборотного водоснабжения, что сократит удельный расход электроэнергии на 25 % и снизит выбросы пыли примерно в 10 раз.
В конце 2024 года комбинат получил комплексное экологическое разрешение (КЭР), подтвердив соответствие современным стандартам. В том же году на территории предприятия создана карбоновая ферма — высажено более трёх тысяч тополей для улавливания CO2. Кроме того, на обжиговых машинах № 1 и № 3 завершён второй этап реконструкции систем газоочистки: скрубберы и циклоны в системах аспирации заменены на электрофильтры.
Активно ведётся и модернизация горнотранспортного комплекса. Так, в прошлом году на предприятие поступили автосамосвалы грузоподъёмностью 240 тонн. Кроме того, парк пополнили два новых буровых станка СБШ-270 и экскаваторы с ковшами вместимостью 25, 15 и 12 кубометров. Параллельно комбинат модернизировал существующий парк экскаваторов — это позволило уменьшить время внеплановых простоев на 85 %.
Проводилась на комбинате и системная работа по повышению качества продукции. На обогатительной фабрике и фабрике окомкования внедрены технологии, позволяющие выпускать концентрат с содержанием железа 70 % и получать окатыши с содержанием 67 %. Это сопоставимо с лучшими отраслевыми показателями.
Продолжается модернизация и сейчас. За последние годы на обогатительной фабрике была установлена новая мельница мокрого самоизмельчения, завершена модернизация 11-й технологической секции, планомерно обновлялось другое оборудование. На фабрике окомкования запущен роторный укладчик-заборщик производительностью до 1 600 тонн окатышей в час. В 2025 году «Металлоинвест» провёл капитальные ремонты всех трёх установок металлизации Лебединского ГОКа. На ЦГБЖ-1 и ЦГБЖ-2 реализованы собственные инженерные решения: усилены ключевые узлы, модернизированы системы загрузки и выгрузки печей.
Для обеспечения растущих мощностей электроэнергией в январе 2023 года завершён проект развития системы внешнего электроснабжения. Построена и интегрирована в единую энергосистему подстанция 330 кВ «Лебеди», полностью закрывшая потребности комбината в электрической мощности.
ОЭМК: в приоритете — качество
Особое место в структуре «Металлоинвеста» занимает Оскольский электрометаллургический комбинат им. А. А. Угарова. ГОКи формируют сырьевую и технологическую основу компании, а ОЭМК производит стальную продукцию с высокими качественными характеристиками. Объединение предприятий в единую компанию позволило «Металлоинвесту» успешно реализовывать на комбинате последовательную программу технологического перевооружения.
Так, уже в первые годы была проведена масштабная модернизация электросталеплавильного цеха ОЭМК. В её рамках были установлены мостовые сталеразливочные краны грузоподъёмностью 260/80/10 тонн, газокислородные модули, заменены подъёмно-поворотные стенды на МНЛЗ, реконструированы газоочистка и установка продувки стали аргоном. Позднее в цехе ввели в строй установку циркуляционного вакуумирования стали № 3 и двухпозиционный агрегат комплексной обработки стали № 3 производительностью свыше 1 млн тонн в год.
Параллельно «Металлоинвест» принял решение о строительстве цеха отделки проката мощностью 300 тыс. тонн в год для увеличения выпуска высококачественного проката, в том числе для автомобилестроения и подшипниковой промышленности. Первая продукция была получена в цехе в 2010 году. А в 2018 году был введён в эксплуатацию и склад накопления и отгрузки готовой продукции, создавший условия для роста производства металлопроката на 60 тыс. тонн в год.
В 2020 году стартовала реконструкция комплекса обжиговой машины фабрики окомкования и металлизации со строительством шестой технологической линии. Проект завершился в 2022 году: по его итогам мощность комплекса выросла более чем на 10 %, до 4,5 млн тонн окисленных окатышей в год.
В 2024 году проведён капитальный ремонт установки металлизации № 3, после которого её производительность увеличилась на 7 %, до 88 тонн металлизованных окатышей в час, при этом снизилось потребление природного газа и электроэнергии. Рост достигнут за счёт увеличения диаметра реакционных труб реформера.
Для повышения качества продукции на комбинате постоянно совершенствуют технологию и обновляют оборудование. Так, была проведена реконструкция 5-го и 6-го контуров циркуляции охлаждающей воды в электросталеплавильном цехе для обеспечения одновременной работы пяти МНЛЗ. В работу ОЭМК внедрено оборудование для «мягкой» продувки аргоном на установках циркуляционного вакуумирования стали, закуплена машина для очистки стальковшей. Среди последних проектов — техническое перевооружение МНЛЗ № 3, ввод в эксплуатацию участка термообработки проката в ЦОП и экспресс-лаборатории в ЭСПЦ, закупка дробемётной установки в СПЦ № 1 и оборудования для улучшения качества упаковки проката в СПЦ № 2.
Выполнен на ОЭМК и один из ключевых проектов по расширению линейки продукции — строительство шаропрокатного стана мощностью 43 тыс. тонн мелющих шаров диаметром 100 и 120 мм в год. Запуск производства снизил зависимость Лебединского и Михайловского ГОКов от сторонних поставщиков шаров.
При этом работы по расширению мощностей продолжаются: в 2021 году «Металлоинвест» заключил договор на поставку оборудования для второго шаропрокатного стана мощностью около 73 тыс. тонн шаров диаметром 20, 40 и 60 мм в год. Запуск состоялся в 2023 году. А к 2026 году на ОЭМК освоили выпуск шаров всех диаметров, которые востребованы на рынке — 20, 40, 60, 80, 90, 100, 120, 125 и 132 мм.
Развивается на ОЭМК и направление по выпуску стали: так, для ускорения разработки новых марок стали в 2017 году компания оснастила научно-техническую лабораторию СТИ НИТУ «МИСиС» на площадке ОЭМК вакуумно-индукционной печью с загрузкой 60 кг. Это позволило проводить опытные плавки и подбирать химсостав в соответствии с индивидуальными требованиями потребителей.
Недавно ОЭМК освоил производство арматурного проката специального назначения класса Ас500С диаметром от 12 до 40 мм, предназначенного для производства железобетонных конструкций, работающих в условиях экстремально низких температур и повышенных сейсмических нагрузок. Над созданием арматуры такого класса специалисты комбината в сотрудничестве с НИТУ МИСИС и Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона им. А. А. Гвоздева (НИИЖБ) работали четыре года.
Новая продукция разработана с учётом требований к объектам, возводимым в условиях Крайнего Севера, для которых критически важны высокая пластичность металла, стабильность механических свойств и устойчивость к циклическим нагрузкам.
В сегменте высокомаржинального проката компания разработала программу повышения качества. В рамках программы на ОЭМК было внедрено оборудование неразрушающего контроля, освоены новые технологии смотки, упаковки и маркировки проката. Прокат с повышенными характеристиками применяется в автомобилестроении: шестерни, валы коробок передач, коленвалы, распредвалы, клапаны, шатуны, пружины, рессоры, детали рулевого управления.
Как и на ГОКах, важной частью стратегии является улучшение экологических параметров производства. Так, на ОЭМК была проведена модернизация установки очистки сточных вод в цехе водоснабжения на основе метода обратного осмоса — это позволило вдвое снизить забор речной воды и сократить сбросы. Установка газоочистки в ЭСПЦ более чем вдвое снизила выбросы загрязняющих веществ и втрое — концентрацию пыли в отходящих газах.
В 2014 году на комбинате запущена криогенная воздухоразделительная установка № 3, увеличившая производство кислорода на 75 %, азота на 24 % и позволившая начать собственный выпуск аргона.
Цифровой фундамент «Металлоинвеста»
Как один из лидеров отрасли, «Металлоинвест» активно осваивает современные инструменты цифровизации, что позволяет повышать операционную эффективность, обеспечивать безопасность и качество.
На Лебединском ГОке создан интегрированный центр управления производством (ЦУП), который объединяет данные о работе оборудования, ремонтах и технологических процессах в едином цифровом контуре. Система в режиме реального времени анализирует производственные параметры, помогает выявлять потенциальные риски и предотвращать внеплановые простои.
На ОЭМК была проведена замена устаревшей автоматизированной системы управления технологическими процессами обжига на фабрике окомкования и металлизации. Новая система позволяет применять современные алгоритмы автоматизированного управления, стабилизирует качественные показатели окатышей и создаёт базу для внедрения искусственного интеллекта. Внедрение технологий машинного зрения на производстве снизило количество нарушений в области безопасности на 90 %. Запущена корпоративная система управления инвестиционным портфелем (PPM), сократившая цикл годового инвестиционного планирования с трёх месяцев до одного. Для обучения ремонтного персонала применяются VR-технологии, позволяющие отрабатывать сложные и небезопасные в реальных условиях производственные сценарии.
На ГОКах «Металлоинвест» в 2023–2025 гг. реализовал проект по внедрению автоматизированной системы управления открытыми горными работами (АСУ ОГР). Система обеспечивает сквозное управление выемкой и транспортировкой горной массы с онлайн-мониторингом и диспетчеризацией. К началу внедрения в компании уже было интегрировано около 150 крупных цифровых проектов.
«Металлоинвест» сегодня — не просто один из мировых лидеров по производству ГБЖ и окатышей. Это компания, которая на деле доказывает: современные металлургия и горное дело могут сочетать высокие технологии, экологичность, социальную ответственность. За каждым производственным рекордом и инновационным проектом стоят люди, чей ежедневный труд уже двадцать лет воплощает стратегию компании в жизнь. Благодаря каждому из них «Металлоинвест» уверенно смотрит в будущее.
