Беседовала Анна Кислицына
Горно-металлургический комбинат «Удокан» обозначился яркой точкой на промышленной карте России в 2023 году. Запуск производства медного концентрата ознаменовало уже ставшее знаменитым «Вперёд!» из уст президента России Владимира Путина на Восточном экономическом форуме. Сегодня объёмы произведённой меди превышают 200 тысяч тонн. Современное предприятие — современные подходы к производственным процессам. О том, какие цифровые решения применяются в компании сегодня и какие результаты приносят, журналу «Глобус» рассказал генеральный директор ООО «Удоканская медь» Алексей Ящук.
— Расскажите о главных итогах работы ГМК «Удокан» в 2025 году. Каких показателей удалось достичь по добыче, объёмам выпуска продукции? Стоит ли сейчас перед предприятием задача по повышению показателей?
— 2025-й, как и каждый год для «Удоканской меди», был амбициозен.
Мы достигли поставленных целей: за год увеличили объём добычи руды более чем на 30 % и на 80 % больше произвели медного концентрата.
Что касается дальнейшего повышения показателей, то здесь стоит отметить, что в наступившем году перед нами стоит задача запустить производство ещё одного вида товарной продукции — катодной меди. Это станет финальным аккордом в полном запуске 1-й очереди ГМК «Удокан».
На улучшение показателей производства напрямую влияет непрерывная цифровизация процессов и бизнес-деятельности компании.
— Какие проекты по автоматизации, внедрению цифровых решений реализовывались на ГМК «Удокан» в минувшем году? Какие важные этапы были завершены?
— Наша гордость — перевод управления ключевыми параметрами технологического процесса на полностью автоматические рельсы.
Это стало возможным благодаря «Советчику» и «Маэстро» — интеллектуальным системам, основанным на математических моделях и метаэвристических алгоритмах оптимизации. Благодаря предиктивным технологиям и возможности прямого управления оборудованием по всей технологической цепочке, от дробления до обогащения, они повышают эффективность, безопасность и предсказуемость работы производственного комплекса.
«Советчик» получил название благодаря своей изначальной миссии — подсказывать операторам обогатительной фабрики, какие наилучшие решения стоит принять, исходя из онлайн-анализа сотен показателей. C развитием нам удалось достичь автоматического принятия решений «Советчиком» в 70 % случаев без участия человека.
Тогда как «Советчик» оптимизирует работу отдельных производственных участков (таких «Советчиков» у нас 12), «Маэстро» дирижирует всеми этапами технологического процесса обогатительной фабрики. Он оценивает, как изменения на одном участке отражаются на других, и координирует их совместную работу. Это позволяет повышать производительность и находить скрытые резервы эффективности, недоступные при управлении только одним технологическим участком.
Уже сейчас мы отмечаем, что внедрение «Советчика» и «Маэстро» положительно сказалось на общей производительности фабрики.
Кроме этого, мы внедрили ещё ряд систем. В их числе аналитическая платформа и хранилище данных АПиХД. Она автоматически собирает данные из АСУТП, рассчитывает и долгосрочно хранит производственные показатели, позволяет строить отчётность и визуальные дашборды для эффективного управления производством. Успешно работает и система управления техническим обслуживанием и ремонтами (АСУ ТОиР). Здесь оцифрованы технологические карты по более чем 85 тыс. объектов ремонтов. Более 200 сотрудников используют ТОиР для планирования мероприятий, контроля выполнения работ, обеспечения материалами и запасными частями. Всё это даёт инструмент для снижения времени простоя оборудования.
Также мы используем цифровые медицинские паспорта сотрудников и систему спецоценки условий труда. На основных объектах работают более 200 камер цифрового видеонаблюдения. Всё это ориентировано на наш главный приоритет — безопасность производства и сотрудников.
И, конечно, мы начали масштабное внедрение ключевой ИТ-системы для управления карьером (АСУ ОГР).
— Можете рассказать подробнее об АСУ ОГР — какой функционал системы, какие именно задачи она призвана решить и как идёт проект?
— АСУ ОГР — это переход на новый уровень управления горнодобывающим комплексом. От выбора поставщика системы до её запуска прошло меньше 12 месяцев при изначальном плане в 16.
Система работает от получения планов горных работ из горно-геологической информационной системы и до исполнения работ — бурения, взрывных работ, экскавации, перевозки и передачи на обогатительную фабрику.
С помощью сотен датчиков, высокоточной навигации и частной сотовой связи (PLTE) в режиме реального времени система собирает данные о местоположении и состоянии более 150 единиц техники. Горные диспетчеры в онлайн-режиме анализируют множество показателей: скорость движения/погрузки/бурения, объём перевозимой горной массы, техническое состояние, время нахождения в очередях на погрузку/разгрузку. Всё это позволяет оперативно принимать решения и доводить их через систему до водителей и машинистов. У них, в свою очередь, в кабине размещён планшет, на котором отображаются актуальные задания, данные техники, предусмотрена возможность отмечать текущий статус работы. Яркий пример синергии оборудования, ПО и человека — при погрузке руды в самосвал оператор экскаватора на планшете онлайн видит информацию с весов этого самосвала для контроля целевой загрузки.
Главная цель таких преобразований — оптимизация и повышение эффективности открытых горных работ, улучшение (увеличение) коэффициентов использования оборудования и технической готовности. Достижение целевых показателей по КИО и КТГ позволит увеличивать объёмы производства.
— Насколько, по вашим оценкам, удалось повысить производительность благодаря внедрению системы?
— За счёт эффективного управления проектом ещё до полноценной эксплуатации мы начали использовать отдельные модули АСУ ОГР и получать бизнес-эффекты. Уже сегодня мы видим повышение времени полезного использования техники на 10 %.
Если говорить о результатах работы в целом, сейчас в карьере чаще регистрируются рекорды суточной производительности. Так, к концу года нам удалось стабильно перевыполнять ежедневные плановые показатели в среднем на 18,5 %.
— Продолжится ли внедрение АСУ ОГР в 2026 году, какое оборудование ещё планируется охватить?
— Наша стратегия — оснащение всей карьерной техники, включая технику партнёров, комплексная оптимизация их работы. В 2025-м была оснащена вся техника «Удоканской меди»: экскаваторы, буровые установки, самосвалы, погрузчики и вспомогательная техника.
В первом полугодии 2026-го мы оснастим технику всех подрядных организаций и внедрим в АСУ ОГР аналогичный «Советчику» оптимизатор точечных процессов ГДК.
Следующий шаг — реализация уникального оптимизатора на базе искусственного интеллекта с глубоким машинным обучением, который сможет самостоятельно принимать оптимальные решения. Например, рекомендовать лучшие маршруты для самосвала с учётом целевых показателей производства, прогноза смен и факта прошлых периодов. Весь комплекс управления ГДК мы называем «Аллегро» в честь быстрого и яркого темпа работы в карьере.
— Каковы дальнейшие планы компании по развитию инструментов цифровизации, автоматизации? В каких областях (ПБиОТ, лабораторные исследования, геологоразведка) их внедрение/обновление наиболее актуально для ГМК «Удокан»?
— У нас большие планы. Активно прорабатываются проекты роботизации горной техники и складов, видеоаналитики как на обогатительной фабрике для контроля работы оборудования, так и в области ОТиПБ — для контроля спецодежды, нарушений в зонах повышенной опасности и т. д. Много внимания уделяем цифровым данным — запущен центр управления производством, который в онлайн-режиме следит за ключевыми бизнес-показателями.
В работе находится цифровизация коммерческого учёта готовой продукции, автоматизация процесса закупочных процедур, цифровизация складского управления и дальнейшее развитие «Советчика», АСУ ОГР и ТОиР.
Венцом работы станет «Симфония» — алгоритмы комплексной координации нашего оркестра из «Маэстро» на фабрике и «Аллегро» на ГДК. Это позволит получать лучшие результаты от гармоничной работы всех переделов, используя в решениях недоступные ранее для человека объёмы и скорость анализа данных.
За кулисами нашего цифрового оркестра стоит союз специалистов IT, инженеров АСУТП, технологов, горняков, механиков, а также аналитиков, проектных менеджеров и других профессионалов. Вместе они воплощают смелые идеи и запускают проекты, где инновации переплетаются с традициями, усиливая эффективность, безопасность и устойчивость всего производственного процесса.
Запуская производство катодной меди с применением роботизации, мы говорим о будущем увеличении производственных мощностей. Уже после реализации этой задачи и реализации планов по расширению производственных мощностей ГМК «Удокан» войдёт в топ-5 производителей меди в мире.
Мы не просто добываем и перерабатываем медь, мы создаём эталон горно-металлургического производства.
Увеличиваем производительность: новые флотомашины на обогатительной фабрике
В рамках стратегии по наращиванию мощностей ГМК «Удокан» запустил в эксплуатацию четыре новые флотационные машины на обогатительной фабрике. Это важный шаг к повышению эффективности производства и увеличению объёмов переработки сырья.
Детали:
— Оборудование поставлено НПО «РИВС» — российской компанией, лидером в разработке решений для обогатительных производств.
— Машины установлены на участке коллективной флотации.
Преимущества:
• Большеобъёмные камеры (до 300 м³) и высокая пропускная способность (225 м³/мин).
• Экономия ресурсов: снижение затрат на электроэнергию, воздух и расходные материалы.
• Функция плавного управления для адаптации к изменениям технологии обогащения или состава руды.
В дополнение к запущенным флотомашинам планируется запуск машин напорной флотации. Ввод в эксплуатацию такого оборудования позволит расширить фронт основной сульфидной флотации и повысить показатели по извлечению меди в концентрат.
