Анна Кислицына
АО «Горевский горно-обогатительный комбинат» (Горевский ГОК) в 2023 году отмечает свое 55-летие. Предприятие осуществляет освоение одноименного месторождения, входящего в число крупнейших в мире по количеству запасов свинца и цинка. При этом ГОК использует современную технику, внедряет передовые инструменты цифровизации и автоматизации и реализует мероприятия, направленные на минимизацию воздействия вредных факторов на окружающую среду.
От прошлого века до наших дней
Свой день рождения Горевский ГОК празднует 18 августа — именно в этот день в 1968 году была создана дирекция строящегося в тот момент предприятия. В состав дирекции вошло шахтопроходческое управление (ШПУ), задачей которого стало проведение горных работ и изучение гидрогеологических условий отработки месторождения. Первым руководителем комбината был назначен Василий Николаевич Земцов.
Первую тонну свинцово-цинковой руды опытно-промышленный участок ГОКа отгрузил в 1976 году, а к 1984 году первым карьером была достигнута проектная мощность в 200 тыс. т руды в год. Также в 80-е годы стартовало строительство собственной обогатительной фабрики ГОКа — до этого добываемое сырье перерабатывалось сразу несколькими предприятиями: Алтайским ГОКом, Садонским свинцово-цинковым комбинатом, рядом заводов Казахстана.
Строительство фабрики по переработке производительностью 200 тыс. т руды в год было завершено в 1991 году — это событие позволило осуществлять планомерные работы по постепенному увеличению объемов добычи. Так, например, уже к 1999 году планировалось обеспечить уровень добычи в 600 тыс. т руды в год, а позднее — и до 1 млн т в год. Но в 90-е годы вместе со всей страной Горевский ГОК переживал тяжелые времена. В 1994 году генеральным директором Горевского ГОКа был избран Гуриев Владимир Валерьевич. Под его руководством ГОК успешно достиг поставленных целей. Владимир Валерьевич, высококвалифицированный, целеустремленный, масштабно мыслящий профессионал и руководитель, пользующийся авторитетом и глубоким уважением среди коллег и партнеров, создал на комбинате крепкий коллектив специалистов, разработавших смелую для того времени стратегию интенсивного развития комбината, сумевших заручиться поддержкой региональных властей, привлечь заемные средства и мобилизовать трудовой коллектив. Это позволило вывести комбинат на мировой рынок цветных металлов в качестве крупного экспортера: и по сей день Горевский ГОК входит в число пяти крупнейших предприятий мира по добыче свинцово-цинковых руд.
Важную роль в развитии комбината сыграл и Тамерлан Петрович Дзгоев, посвятивший предприятию почти 30 лет жизни. С 1994 года Тамерлан Петрович руководил горными работами на Горевском месторождении, а позже, в 2003 году, стал исполнительным директором Новоангарского обогатительного комбината, созданного для переработки руды Горевского месторождения. В 2012 году Тамерлан Петрович возглавил Горевский ГОК.
Достигнув в 2008 году отметки в 1 млн т руды, комбинат начал планировать новую цель — расширение производительности до 2,5 млн т. К настоящему моменту данная задача ГОКом выполнена, и, кроме того, благодаря ряду шагов по модернизации и развитию производства был обеспечен и рост объемов переработки Новоангарским обогатительным комбинатом до 2,5 млн т руды в год.
Освоение с учетом ландшафта
Особенностью Горевского месторождения является то, что выход его рудных тел находится на левом берегу реки Ангары и изначально частично находился под водой. Ширина реки Ангары в месте расположения месторождения — 2 500 м, глубина реки — 4–6 м, отметка дна — 84,00–86,00 м. Разработка месторождения с самого начала предусматривала строительство защитных сооружений от поверхностных вод реки Ангары. На первом этапе это была дамба опытно-производственного участка, после — малая дамба ОПП. Дамбу первой очереди начали строить в 1989 году, но из-за прекращения финансирования ее строительство было приостановлено. Работы возобновили в 1996 году за счет собственных средств предприятия, а в 2001 году завершили строительство. Под защитой дамбы I очереди отработка запасов месторождения предусматривалась карьером до глубины 175 м.
Возведение защитной дамбы второй очереди стартовало в 2016 году. Дамба предназначена для обеспечения отработки запасов месторождения открытым способом карьером до глубины –435 м и дальнейшей отработки нижележащих запасов подземным способом. При отсыпке дамбы использовались породы вскрыши карьера, подготовленные до нужной фракции на дробильно-сортировочном комплексе. Отсыпка дамбы велась в воду, пионерным способом, с опережением отсыпки каменных банкетов, а затем переходных зон и ядра дамбы. Строительство защитной дамбы второй очереди позволило оттеснить воды реки Ангары от берега на 1 200 метров.
Были предприняты шаги и для осуществления безопасного судоходства. Новый судовой ход располагается на участке от 35 км до 52,5 км судового хода по лоцманской карте. Общая протяженность участков проведения дноуглубительных работ составляла 4 830 м. Перенос судового хода с проведением дноуглубительных работ в русле реки Ангары без применения взрывных работ, строительство защитных сооружений — все эти работы ГОК выполнял собственными силами и при помощи подрядных организаций, входящих в группу компаний.
Уникальное месторождение
Горевское месторождение, где ведет добычу комбинат, является одним из крупнейших в мире по запасам свинца и цинка. Только открытым способом карьером с отметкой –435 м часть запасов будет отрабатываться до 2037 года, а дальнейшая отработка будет вестись подземным способом — в контуре отработки подземным способом балансовых запасов насчитывается более 16 млн т руды.
Рудные тела месторождения вытянуты в северо-западном направлении, расположены кулисообразно, круто падают на юго-запад, имеют линзовидно-пластовую и пластообразную форму и погружаются в юго-восточном направлении. Выделено четыре рудных тела: Главное, Западное, Северо-Западное и Маленькое. Рудная зона месторождения шириной до 500 м прослежена по простиранию на 1 800 м и по падению на глубину свыше 1 000 м. Главное рудное тело вытянуто в северо-западном направлении на 1 000 м, мощностью до 140 м с падением под 80 градусов на глубину до 800 м.
Горевское месторождение относится к комплексным: в рудах присутствуют свинец, цинк, серебро и кадмий. Выделяется два минералого-технологических типа руд: свинцовые и свинцово-цинковые. Руды каждого типа перерабатываются по самостоятельным схемам с близкими показателями извлечения свинца. За 55 лет было отобрано и изучено более 22 технологических проб, представляющих все технологические типы и сорта руд месторождения. Как показали исследования, содержание свинца и цинка в исходной руде во всех исследованных пробах составило от 1,72 до 10,51 % и от 0,4 до 3,41 % соответственно.
Минералогический состав всех проб качественно одинаков и представлен карбонатными породами сильно окварцованными, доломитизированными и сидеритизированными.
Свинец в основном представлен сульфидами — галенитом и в незначительном количестве бурнонтитом, буланжеритом и джемсонитом, а из окислов — церруситом и англезитом. Цинк представлен только сульфидным сфалеритом, а железо — сидеритом, анкеритом, пирротином и пиритом.
В период изучения месторождения испытаны технологические схемы с прямой селективной и коллективной флотацией с последующей селекцией коллективного свинцово-цинкового концентрата с использованием цианида натрия, цинката натрия для депрессии сульфидов цинка.
Разработанные схемы обеспечили извлечения в кондиционные свинцовые концентраты 68–94,6 % свинца и 9–28,5 % цинка; в цинковые концентраты — 48–80,3 % цинка и 0,3–3,5 % свинца. При этом содержание цинка в готовом свинцовом концентрате высокое — до 10,37 %.
Несмотря на более высокие показатели, полученные с применением цианида в качестве депрессора, в регламенте Механобра 1991 года, который послужил базой для разработанного институтом «СИБЦВЕТМЕТНИИПРОЕКТ» проекта расширения опытно-промышленной фабрики ГОКа, предложена бесцианидная технология переработки свинцово-цинковых руд. К проекту рекомендована технологическая схема прямой селекции свинца и цинка с применением в реагентном режиме в качестве депрессора цинката натрия. Это решение было принято с учетом экологического аспекта. Месторождение и непосредственно обогатительная фабрика расположены на берегу Ангары, которая является главной водной артерией для района. В случае применения цианидов требовалось предусматривать в проекте дополнительные мероприятия по обезвреживанию сточных вод. По данной схеме фабрика работает до настоящего времени.
Обеспечить эффективность добычи…
Схема освоения руды карьера ГОКа предусматривает открытый способ ведения разработки месторождения полезных ископаемых, проведение буровзрывных работ, экскавацию горной массы, транспортную схему с применением самосвалов большой грузоподъемности, с проектной глубиной карьера 560 м. Горные работы в карьере осуществляются с использованием транспортной системы разработки с вывозкой вскрывающих пород во внешний отвал.
Подготовка горной массы к выемке производится буровзрывным способом. Применяются водно-гелевое взрывчатое вещество Rioflex 7000, компоненты которого изготавливаются на территории промышленной площадки комбината, а также гранулированные и эмульсионные взрывчатые вещества: гранулотол, граммонит-79/21, «Эмульсолит П-А-20», патронированный аммонит № 6ЖВ-32, 90 мм. Из средств инициирования применяются неэлектрические системы: «Искра», Rionel, «Синв», Primadet, детонирующий шнур ДШЭ. В качестве промежуточных детонаторов: шашки-детонаторы ПТ-П750, ТГ-500, ТГФ-850Э, ПТ-П500. Водно-гелевое ВВ доставляется в самоходных смесительно-зарядных машинах Flexitruck Volvo FM-13 — 16 т.
На производстве буровых работ применяются буровые станки СБШ-250 МНА, Atlas Copco DML, Atlas Copco ROC L8. Выемка горной массы производится экскаваторами ЭКГ-5, ЭКГ-10, Komatsu РС-2000, Komatsu РС-1250, Komatsu РС-800. В качестве бульдозерного оборудования применяются Komatsu D-375A, Komatsu D-275A, Komatsu D-155A. Транспортирование вскрышных пород из забоя в отвалы осуществляется автосамосвалами БелАЗ-7555В, Komatsu HD785-7 и БелАЗ-75131 грузоподъемностью 55, 90 и 130 т соответственно. Транспортирование добытой руды на склад или фабрику проводится автосамосвалами БелАЗ-7555В грузоподъемностью 55 т.
…и переработки
Переработка свинцово-цинковой и свинцовой руды разделена на две технологические схемы. Крупное дробление свинцово-цинковой и свинцовой руды происходит поочередно на одной нитке, включающей щековую дробилку Metso C160, далее руды в виде насыпей распределяются на два раздельных открытых склада крупнодробленой руды.
Свинцово-цинковая руда после грохочения на грохоте ГИТ52М распределяется по потокам, класс –300+20 направляется на щековую дробилку С-120, разгрузка дробилки крупностью –150 мм конвейером подается на конусную дробилку среднего дробления КСД-1750, разгрузка дробилки крупностью –60 мм подается на реверсивный конвейер с которого поступает на конусную дробилку мелкого дробления HP-500, работающую в замкнутом цикле с грохотом ГИТ51М, готовый класс крупностью –20 мм подается на открытый склад мелкодробленой руды. С реверсивного конвейера руда также может подаваться на резервную схему мелкого дробления на дробилку КМД 1750Т, работающую в замкнутом цикле с грохотом ГРИ 31М.
Мелкодробленая свинцово-цинковая руда подается на первую стадию измельчения в мельницы МШЦ 3600×4000, работающую в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-500, и МШЦ 4500×6000, работающую в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650. Сливы первой ступени классификации крупностью 65 % класса –74 мкм направляются на межцикловую флотацию на шестикамерной флотомашине РИФ-8,5. Концентрат межцикловой флотации направляется на I свинцовую перечистку в пятикамерную флотомашину РИФ-8,5.
Хвосты межцикловой флотации направляются на доизмельчение в мельнице МШЦ 3600×5500, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650, и в мельнице МШЦ 2700×3600, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650. Слив второй ступени классификации крупностью 85 % класса –74 мкм отправляется на основную и затем на контрольную свинцовую флотацию в пятикамерную флотомашину РИФ-8,5. Концентрат контрольной свинцовой флотации отправляется на доизмельчение в мельнице МШЦ 3600×5500, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650, и в мельнице МШЦ 2700×3600, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650, объединяясь с хвостами межцикловой флотации. Концентрат основной свинцовой флотации поступает на три перечистки в пятикамерную флотомашину РИФ-8,5 и далее на IV–VI перечистки в восьмикамерной флотомашине ФМ-3,2. Концентрат VI свинцовой перечистки после обезвоживания в сгустителях D-12 и на двух вакуум-фильтрах ВДФК-45 является готовым товарным концентратом.
Хвосты контрольной свинцовой флотации являются питанием цинкового цикла. Основная цинковая флотация проходит в четырехкамерной флотомашине РИФ-25. Хвосты контрольной цинковой флотации являются отвальными хвостами и направляются в хвостовой зумпф. Концентрат основной цинковой флотации отправляется на три перечистки в пятикамерной флотомашине РИФ-8,5. Концентрат III цинковой перечистки после обезвоживания в сгустителях D-12 и на вакуум-фильтре ВДФК-30 является готовым товарным концентратом.
Свинцовая руда разгружается непосредственно в бункер, где установлена колосниковая решетка, из бункера руда классом –700 пластинчатым питателем направляется в щековую дробилку крупного дробления Metso C160. Дробленая руда крупностью –300 + 0 конвейером формируется в виде насыпи на открытом складе крупнодробленой руды. Дробленая свинцовая руда со склада крупностью –300 + 20 подается на первую стадию измельчения в мельницах ММС 50×23 (2 шт.) и ММПС 50×34. Для доизмельчения надбутарного продукта используются мельницы МШЦ 3600×4000 (3 шт.), работающие со спиральными классификатороми 1КСН-24, 2КСП-20, 2КСН-24. Также для доизмельчения используется мельница МШЦ 2700×3600, работающая в замкнутом цикле с гидроциклонами Verex-650 (1 + 1). Сливы первой ступени классификации крупностью 65 % класса –74 мкм направляются на межцикловую флотацию на двух камерах флотомашины РИФ-16, шести камерах флотомашины ФМП-16УМ. Концентрат межцикловой флотации направляется на I свинцовую перечистку в восьмикамерную флотомашину РИФ-8,5. Хвосты межцикловой флотации направляются на доизмельчение в мельнице МШЦ 2700×3600, работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Cavex-650 (1 + 1). Слив второй ступени классификации крупностью 85 % класса –74 мкм является питанием основной свинцовой флотации, проходящей на шестикамерной флотомашине РИФ-25. Хвосты основной свинцовой флотации поступают на контрольную свинцовую флотацию в шестикамерную флотомашину РИФ-25, хвосты которой являются отвальными и направляются в хвостовой зумпф. Концентрат контрольной свинцовой флотации отправляется на доизмельчение в мельницу МШЦ 2700×3600, объединяясь с хвостами межцикловой флотации. Концентрат основной свинцовой флотации поступает на три перечистки в восьмикамерной флотомашине РИФ-8,5. Концентрат III свинцовой перечистки после обезвоживания в сгустителях D-12 и на двух вакуум-фильтрах ВДФК-45 является готовым товарным концентратом.
Свинцовый и цинковый концентраты затариваются в мягкие контейнеры весом по 2 т. Хвосты обеих технологических цепочек в объеме и с содержанием твердого 20 % направляются в пульпонасосную станцию, а затем, при помощи насосов, в хвостохранилище.
Возможности переработки постепенно растут. Так, в период 2021–2023 годов АО «НПО «РИВС» была разработана проектная документация по расширению производственных мощностей обогатительной фабрики. Проектами предусмотрено техническое перевооружение дробильного комплекса обогатительной фабрики по переработке свинцовой и свинцово-цинковой руды до 4,0 млн т в год, увеличение мощности переработки свинцово-цинковой руды дополнительно на 1,5 млн т в год. ООО «Институт Красноярскгидропроект» приступил к разработке проектной документации «Расширение хвостового хозяйства Новоангарского обогатительного комбината. Вторая очередь II. Второй пусковой комплекс. Третья очередь. Ограждающая дамба № 4».
Реализация проектных решений позволит осуществлять добычу и переработку свинцовой и свинцово-цинковой руды до 2037 года с производительностью 4,0 млн т в год.
Современные решения
Для обеспечения эффективности процессов добычи и переработки, а также повышения уровня безопасности процессов ГОК активно применяет и внедряет средства цифровизации и автоматизации. Так, система управления качеством добычи, усреднения и подачи в переработку рудного сырья реализуется в программной среде Micromine.
Для учета транспорта и контроля работы автосамосвалов и карьерных экскаваторов используется автоматизированная система управления горнотранспортным комплексом (АСУ ГТК) ЗАО «Союзтехноком», а для мониторинга рабочих параметров бурения скважин, планирования и расчетов, в составе разрабатываемых технических паспортов на бурение и проектов на массовый взрыв, используется программно-технический комплекс (ПТК) Blast Maker. Помимо обязательного контроля на полноту детонации поступающего ВВ «Риофлекс» с установленной периодичностью (не реже одного раза в квартал), согласно требованиям Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при производстве, хранении и применении взрывчатых материалов промышленного назначения», дополнительно на предприятии налажена система входного контроля, предусматривающая весовой контроль, контроль плотности и компонентного состава ВВ, а также на соответствие параметра скорости детонации ВВ по колонке скважинного заряда значениям, декларируемым в технических условиях. Измерения скорости детонации проводятся с помощью специального прибора VOD 305 методом импульсной рефлектометрии. Качество подготовки взорванной горной массы (гранулометрический состав) оценивается с помощью портативного прибора Porta Metrics.
На обогатительной фабрике модернизируется система управления флотацией АСУПРВ, ведутся работы по автоматизации НГЦУ. В 2024 году планируется к внедрению система прободоставки и поточного анализа содержаний ценных компонентов, разработанная АО «НПО «РИВС». Модернизации также подлежит система дозирования реагентов, что обеспечит более стабильную подачу реагентов в технологический процесс.
Существующая объединенная локальная система оповещения обеспечивает автоматизированное, гарантированное и оперативное доведение сигналов оповещения и информации в случае возникновения ЧС природного и техногенного характера до дежурно-диспетчерских служб предприятия, руководителей, персонала предприятия, оперативного дежурного ЕДДС Мотыгинского МО Красноярского края.
Предусмотрена автоматическая установка пожарной сигнализации (АУПС) и система оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре (СОУЭ).
С заботой о природе
Рациональное использование минеральных ресурсов и охрана недр в процессе производства является одной из главных задач ГОКа как ответственного недропользователя. Используемые технологические процессы обеспечивают наиболее полную и экономически целесообразную выемку балансовых и забалансовых запасов промышленных категорий, получение максимального количества полезного ископаемого при минимальных объемах разубоживания, комплексное использование полезных ископаемых.
Особое внимание уделяется обращению с отходами. В установленном законодательством порядке разработан проект нормативов образования отходов, получены лимиты на их размещение, запроектирован и внесен в государственный реестр объект размещения отходов — отвал вскрышных пород. Ответственные лица, которые ежегодно приказом назначаются на каждом предприятии, своевременно организовывают правильное размещение и вывоз накопленных отходов.
При осуществлении хозяйственной деятельности уделяется много внимания реализации природоохранных программ, рекультивации отработанных земель и экологическому мониторингу окружающей среды. На предприятии разработана и успешно реализуется «Программа производственного экологического контроля» и «Программа горно-экологического мониторинга», в рамках которых проводится наблюдение и исследование всех компонентов окружающей среды: атмосферного воздуха, карьерной воды, воды поверхностных водных объектов, подземных вод, донных отложений, почвы и снега; пробы растительности. Для проведения исследований заключаются договоры с аккредитованными лабораториями.
С целью сохранения водных ресурсов на предприятии внедрена и реализована на обогатительной фабрике бессточная система замкнутого водооборота, т. е. поступающая в хвостохранилище вода осветляется, отстаивается и возвращается в технологический процесс обогащения руды и производства концентрата.
В перспективных планах предприятия присутствует очень важное природоохранное мероприятие — модернизация очистных сооружений карьерных вод с внедрением сорбционной очистки от растворенных металлов, содержание которых обусловлено природным расположением месторождения.
Затраты на природоохранные мероприятия ежегодно составляют десятки миллионов рублей, но эффект от их реализации — сохранение окружающей среды — всегда остается в приоритете компании.
Ответственность перед людьми и регионом
АО «Горевский ГОК» и ООО «Новоангарский обогатительный комбинат» являются градообразующими предприятиями. Из среднесписочной численности 2 088 работников предприятий подавляющее большинство составляют жители прилегающих населенных пунктов и всего Мотыгинского района. Средняя заработная плата достигает 89,2 тыс. руб. на работника.
Актуальной задачей для комбината является привлечение молодых специалистов (геологов, маркшейдеров, горняков, механиков, энергетиков, экономистов), обладающих современными знаниями и навыками, прежде всего в области информационных технологий. На комбинате хорошо понимают, что именно такие специалисты, с их молодой энергией и здоровыми амбициями, в содружестве с нынешними опытными руководителями и специалистами станут основным «двигателем» инновационного развития предприятия. В последние годы на комбинат стали приезжать молодые специалисты с семьями, выпускники вузов и опытные инженеры. Для комфортной работы и жизни ГОК обеспечивает их благоустроенным жильем, достойной зарплатой и рядом социальных гарантий.
Заботится комбинат и о социальной сфере поселка Новоангарска: строится новое жилье, реконструируется школа, инженерные сети, строятся социальные объекты.
Только вперед!
На пути к успеху ГОКом было усвоено немало важных уроков, главный из которых — сочетать стремление к наращиванию ресурсно-сырьевой базы с бережным отношением к природе и заботой о людях. В планах на ближайшие годы — реализация ряда крупных проектов, ориентированных на устойчивое наращивание производственного потенциала, обеспечение экологической безопасности, воплощение в жизнь благотворительных и социальных инициатив.
Одной из главных производственных задач является расширение минерально-сырьевой базы золоторудных и полиметаллических активов. В ближайших планах: разработка Северо-Западного участка карьера Горевского месторождения, вовлечение запасов Центрального участка ниже горизонта –155 м, проведение геолого-разведочных работ на флангах Горевского месторождения, доизучение Боголюбовского золоторудного месторождения и проектирование подземного рудника.
Также ГОК планирует достичь новой отметки добычи в 4 млн т руды в год. Такой же рост мощностей ждет и обогатительную фабрику. Так, только на 2023 год запланирован ряд работ по внедрению новых технологий и оборудования: промышленное испытание вспенивателя МИБК; увеличение производительности нового корпуса фабрики; применение шаров 4-й группы твердости; применение высокомолекулярного полиэтилена и магнитно-импульсных генераторов на бункерах; применение расходомеров/плотномеров на концентратах; оптимизация процесса измельчения в новом корпусе; испытание флотомашины НПО «Пассат»/JC; применение жидкого каучука для ремонта лент; снижение содержания K, Na, Cu в Zn-концентратах.
