skip-lazy

Донской ГОК: масштабные проекты, уникальные решения

Беседовала Анна Кислицына

Повышение безопасности труда рабочих, полуторакратное увеличение объемов добычи и обогащения, внедрение новых технологий обогащения — задачи, которые сегодня находятся в центре внимания Донского ГОКа (входит в структуру АО «ТНК «Казхром»). В подробностях об их реализации, а также о других актуальных проектах журналу «Глобус» рассказал директор предприятия Азамат Бектыбаев.

dgok-01-678x522
Азамат Бектыбаев, директор Донского ГОКа (входит в структуру АО «ТНК «Казхром»)
— Азамат Адылгазынович, расскажите об итогах 2022 года для Донского ГОКа. Какие направления были в приоритете у предприятия?

— Наша задача номер один — повышение безопасности труда и достижение нулевого травматизма. Не буду скрывать: пока нельзя сказать, что на этом фронте все гладко, однако мы упорно трудимся.

Во-первых, мы проводим обучение всех сотрудников: производственного персонала, линейных руководителей, медработников. В плановом порядке проводится и обучение по электро- и промбезопасности. Дополнительно мы обязали главных специалистов комбината посещать нарядные и доводить до подчиненных не только производственные задачи, но и разъяснять необходимость соблюдения правил техники безопасности так, чтобы сотрудник осознал, что самое главное — это собственная жизнь.

Также мы интегрировали процесс обучения в рабочую среду — на всех промплощадках у нас установлены экраны, где демонстрируются презентации, видеоролики с важной информацией о правилах безопасности. Надеюсь, это принесет нужный эффект.

Реализован проект «Народный контроль», который призван усилить надзор за безопасностью работ и охраной труда. Главной особенностью проекта является то, что контролерами здесь выступают бывшие сотрудники предприятий, которые по состоянию здоровья не могут работать на производстве, и люди с ограниченными возможностями, проживающие в регионе. Каждый из них с помощью видеокамер удаленно отслеживает соблюдение всех норм техники безопасности на предприятии. Контроль осуществляется круглосуточно. Компания обеспечила таких сотрудников всеми необходимыми техническими устройствами — ноутбуками, телефонами, роутерами, интернетом и телефонной связью.

dgok-02-678x454

Для снижения травматизма и количества дорожно-транспортных происшествий на филиалах «Казхрома» внедрен проект «СКАУТ». Комплект камер системы позволяет оператору онлайн наблюдать за действиями водителей, повышая транспортную безопасность.

Сегодня спутниковыми бортовыми системами мониторинга на филиалах компании оснащено 231 транспортное средство: легковые, пассажирские, грузовые автомобили и большегрузные карьерные самосвалы.

На Донском ГОКе установили спутниковую систему мониторинга на 95 машин: постоянно задействованных в перевозке людей 58 пассажирских и 37 легковых автомобилей. Суммарный объем инвестиций в реализацию проекта транспортной безопасности только по «Казхрому» превышает 191 млн тенге.

Другая мера — мы начинаем внедрение системы электронных медосмотров, закуплено необходимое оборудование. Если раньше осмотр проводили работники нашей медслужбы, то сейчас для этого будет использоваться специальный аппарат, который замеряет все необходимые параметры (давление, пульс и пр.), определяет, не находится ли работник в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Автоматизация медосмотра позволит значительно повысить не только скорость, но и качество данного процесса за счет исключения человеческого фактора. В свою очередь, это влияет на риски работника получить травму из-за, например, плохого самочувствия: система просто не выдаст допуск к смене, если обнаружит отклонение от заданных параметров.

dgok-03-678x364

Снижению рисков для здоровья и жизни сотрудников способствует и внедрение цифровых решений. Например, сейчас мы в сотрудничестве с компаниями ТОО «Alpha-Safety» и ТОО «Астрона» внедряем систему позиционирования и диспетчеризации на наших подземных объектах. В рамках проекта и технику, и сотрудников обеспечат специальными датчиками, которые будут передавать данные диспетчеру в режиме реального времени. Также технику оборудуют специальными устройствами, предназначенными для подачи сигнала при приближении к человеку. Сейчас в рамках проекта идет прокладка оптико-волоконных линий, установка Wi-Fi-роутеров.

— Значит, прививаете осознанный подход к безопасности?

— На самом деле не только к безопасности. Еще одна задача, над которой мы активно работаем, — повышение производственной культуры, развитие ответственности у сотрудников, изменение подхода к труду. Сейчас у нас реализуется проект по повышению производственной эффективности. В его рамках мы внедряем инструменты 5S, анализируем расчеты показателей эффективности оборудования и пр. И, конечно, очень важно научить сотрудников создавать и поддерживать комфортные условия труда в зоне их ответственности: это касается, например, чистоты рабочего места, упорядоченного хранения инструментов и материалов. Также каждое рабочее место мы обеспечили наглядными изображениями стандартных производственных операций.

Чтобы вовлекать людей в улучшение рабочего пространства, мы также внедрили и «Доску решения проблем». Если у сотрудника возникает проблема и какое-то предложение, он прописывает ее на доске, а мастер участка или старший смены должен назначить ответственного и установить срок устранения. Это обеспечивает обратную связь: человек видит, на какой стадии находится решение проблемы и кому поручили исполнение.

— Как сотрудники воспринимают такие изменения?

— На первом этапе любые перемены и инициативы встречают определенное сопротивление. Главное — терпение: нужно разъяснять, зачем нужно то или иное улучшение, демонстрировать пользу и удобство. И, конечно, на первых порах, пока новые навыки не доведены до автоматизма, необходим контроль. За внедрением данного проекта я слежу лично: каждую неделю совершаю обходы по участкам, проверяю, в каком состоянии находятся рабочие места, места хранения инструмента, веду беседы с сотрудниками. По итогам обходов выставляется оценка, составляется презентация с указанием на выявленные проблемы и на методы их решения — она рассылается всем работникам ГОКа. В случае положительной оценки («хорошо» и «отлично») начальник участка на специальную карточку получает денежные средства, которые может потратить на улучшение технологического процесса или улучшение условий труда.

Все эти меры позволят нам повысить эффективность труда и добиться одной из главных целей — роста объемов добычи.

— Каких показателей планируете достичь?

— Как перед предприятием, которое отвечает за обеспечение сырьем ферросплавных заводов АО «ТНК «Казхром», перед нами поставлена амбициозная задача. Если сейчас мы добываем порядка 5 млн т в год, то в течение 5–6 лет нам предстоит увеличить данный показатель до 7,5 млн т. Для этого у нас реализуются несколько стратегических инвестпроектов.

Первый из них — запуск второй очереди шахты 10-летия независимости Казахстана. Сейчас мы ведем подготовку рудных тел к отработке и ждем окончания строительства: шахта у нас вскрыта тремя стволами — клетевым, вентиляционным и скиповым, пройденными до глубины 1 200–1 500 м. Как только скиповой ствол будет введен в эксплуатацию, мы тотчас приступим к добыче.

Вторая очередь шахты будет вести добычу с глубины 800 м и ниже. Наше месторождение еще не оконтурено в глубину, поэтому наверняка будут и третья, и четвертая очередь — правда, осваивать эти горизонты будут уже наши потомки.

— Расскажите о технических решениях, которые предусмотрены в строительстве, и запуске новой очереди.

— Конечно, в сравнении с первой очередью вторая будет куда более современной и механизированной. Если в первой очереди мы использовали систему самообрушения, то на более глубоких горизонтах перейдем к системе с торцевым выпуском, а проходку выработок будем осуществлять с применением самоходной техники. Например, отгрузка будет проводиться уже не с помощью лебедок, а при использовании ПДМ совместно с подземными самосвалами.

Также будет механизирована проходка вертикальных выработок — данный метод очень важен для нас, так как Хромтау отличается неустойчивым массивом. Поэтому от проходки ручным способом мы давно отказались и используем комбайны от ведущих мировых производителей — Epiroc, «Редбор» и др.

— Какие еще меры по увеличению объемов добычи вы предпринимаете?

— Сейчас у нас реализуется программа по оптимизации проходки и увеличению производительности — ведь, чтобы нарастить добычу, необходимо нарастить и объем готовых к выемке запасов. Наша идея состояла в том, чтобы провести оптимизацию за счет организационных мер, без привлечения нового оборудования или технологий. Мы пригласили известную зарубежную компанию и в сотрудничестве с ними разработали соответствующий проект, который предусматривал изменение системы мотивации персонала и системы контроля. В итоге нам удалось за 2–3 месяца увеличить производительность проходки на 30 %! Это великолепный результат — и наглядное свидетельство того, насколько важна мотивация.

Сейчас мы тиражируем программу на всей шахте 10-летия независимости Казахстана. И знаете, бригады с радостью включаются в работу, потому что люди знают, что за качественный труд их ждет достойная оплата.

— В части переработки, обогащения руды перед ГОКом стоят такие же масштабные задачи, как по добыче?

— Разумеется, рост добычи повлечет за собой и необходимость увеличения объемов переработки, мы учитываем это и готовы предпринять необходимые меры. В целом наш комбинат оснащен достойно: у нас действуют две обогатительные фабрики — ДОФ-1 и ФООР, где проводится дробление и обогащение сырья и производится концентрат и обожженные окатыши.

Оборудование на фабриках самое разнообразное: это и дробильные комплексы, и грохоты разных производителей — TAPP Group, ООО «Спецмаш», гидроциклоны, концентрационные столы, установки по производству окатышей Metso Outotec, керамические и тарельчатые фильтры. Конечно, своевременно проводится и модернизация: за последнее время мы успели обновить тарельчатые фильтры, установить автоматические гидроциклоны, провели модернизацию узлов сгущения, что позволило повысить процент извлечения. Также совместно с научно-исследовательским институтом мы работаем над проектом по оптимизации рабочей схемы обогащения, предусматривающей внедрение нового оборудования и технологий, которые повысят эффективность извлечения и производительность.

Еще один интересный проект направлен на создание участка по дообогащению хвостов флотационным способом. Сейчас в мире нет ни одной фабрики, которая проводила бы флотацию хромового сырья — мы станем первыми. Мы уже провели исследования и получили обнадеживающие результаты.

И, конечно, не могу не рассказать о проекте «Шламы-2», который будет запущен до конца этого года. Мы поставили цель — переработать шламовые хвосты, которые накопились за все время работы ГОКа, т. е. примерно с 40-х годов XX века. Уже провели исследования, разработали технологию, подобрали оборудование. Сейчас — этап «холодных» испытаний, а в декабре будет проводиться пусконаладка. «Шламы-2» позволят нам дополнительно производить 700 тыс. т товарного концентрата в год. При этом у нас предусмотрена двухэтапная переработка: изначально мы извлечем полезные элементы из хвостов гравитационным методом, а для доизвлечения остатков применим флотационную установку для обогащения хвостов, о создании которой я упоминал ранее. Таким образом, в отвалы пойдет уже полностью обезметалленный продукт.

— То есть сразу решите две задачи — и производственную, и экологическую?

— Конечно, экологические цели для нас так же важны, как и все остальные. Например, один из наших стратегических проектов — создание ветроэлектростанции. Не так давно в Казахстане проводились исследования на предмет выявления районов, где была бы эффективна ветрогенерация. И Хромтау расположен как раз в такой зоне! Здесь действительно больше 300 дней в году ветреная погода.

Поэтому мы решили построить ветряную электростанцию 155 МВт — это закроет не только нужды в энергии нашего ГОКа, потребление которого с учетом запуска второй очереди шахты «10-летия…» достигнет 80 МВт, но и нужды города Хромтау. То есть избыток энергии мы отдадим в сеть.

— Кстати, о городе. Донской ГОК — градообразующее и социально ориентированное предприятие. Расскажите, какие проекты вы реализуете в социальной сфере?

— Да, как любое предприятие в структуре АО «ТНК «КАЗХРОМ», мы стараемся максимально способствовать развитию и благополучию регионов присутствия. Из последних проектов могу отметить, например, оборудование детских и спортивных площадок по всему городу. Или проект по развитию транспорта: мы договорились с городской администрацией, что закупим для города несколько автобусов, а они найдут инвестора, который проведет запуск маршрутов. Сейчас все успешно работает, автобусы пополнили парк общественного транспорта, новые линии созданы, и жители очень довольны.

Также мы поддерживаем местные образовательные учреждения — например, в Хромтауский горнотехнический высший колледж регулярно передаем оборудование для обучения, а восемь школ оснастили STEM-лабораториями.

— А что насчет социальной поддержки сотрудников?

— У нас один из лучших соцпакетов в отрасли и достойная, конкурентоспособная оплата труда. Мы обеспечиваем сотрудников качественными инструментами, материалами и СИЗ, необходимыми для работы.

Но еще более важным я считаю вклад в повышение квалификации сотрудников и развитие их профессиональных компетенций. В этом году у нас стартовала программа, разработанная совместно с Институтом горного дела и транспорта Магнитогорского государственного технического университета им. Г. И. Носова. Это масштабный и нестандартный проект. В его рамках мы отходим от схемы классического обучения: ведь у наших сотрудников уже есть база, и не только знания, но и практика. Теперь им необходимы инструменты аналитики и методологии, которые помогут эффективно эти знания применять. Именно такую задачу мы поставили перед преподавателями вуза, и, должен сказать, они с успехом ее решают.

Программа предполагает обучение всех сотрудников, начиная от ИТР (включая начальников цехов, мастеров участков и пр.) и до рабочего персонала. Обучение проводится в группах по 20–25 человек, курс длится две недели, а тематика весьма разнообразна: это и горное дело, и обогащение, и особенности ремонта и обслуживания техники. В начале и в конце курса учащиеся сдают тест — это позволяет определить их прогресс и динамику. Также анализ результатов теста дает нам возможность для формирования кадрового резерва — мы видим потенциал сотрудников.

Первая группа начала обучение в июне 2022 года. Данный проект рассчитан на несколько лет: мы планируем сначала обучить ИТР, это займет около года, а потом провести учебу для рабочих.

Поделиться статьёй

Понравилась статья? Подпишитесь на рассылку