Валерия Степчук
Казахстанские предприятия, входящие в Polymetal, активно внедряют новые технологии в производство. Так, на Бакырчикском горнодобывающем предприятии и на перерабатывающей фабрике «Варваринское» благодаря инновационным разработкам, в том числе собственным проектам, экономят время, силы и другие ресурсы.
3D-ноу-хау
Профессионализм сотрудников Polymetal и новые технологии позволяют постоянно улучшать производственный процесс. К примеру, на Бакырчикском горнодобывающем предприятии активно применяется инновационный подход при добыче золотоносной руды. На гидравлических экскаваторах используют специальную электронную систему нивелирования ковша Topcon, которая в 3D-формате отображает положение рудного тела и позволяет исключить выбор пустой породы.
«Система способствует ускорению производственного процесса, мы каждый раз убеждаемся в ее эффективности. Topcon позволяет выполнить важную работу при добыче, где каждый миллиметр имеет значение», — говорит начальник отдела информационных технологий и связи Владислав Черепанов.
Выбрать золотоносную руду нелегко, экскаваторщикам необходимо действовать предельно точно. При подходе к золоту специалистам нужно уложиться в установленные нормативы проекта. Для этого маркшейдеры загружают в Topcon 3D-отображение, благодаря чему машинист может видеть особенности залегания.
После того как цифровую модель положения рудного тела поместили в прибор, она с четкими границами выводится на монитор. Благодаря этому машинист экскаватора видит в точности расположение руды, а система нивелирования автоматически подстраивает ковш к проектным значениям. К слову, зуб ковша гидравлического экскаватора нивелируется до одного сантиметра. Таким образом, посредством 3D-проекции системы Topcon обработка забоя производится качественно, без погрешностей.
Умный «помощник»
На карьере Бакырчик есть и другие помощники — георадары. Самый первый прибор марки IBIS-ArcSAR установили еще в апреле 2019 года, сейчас их два. Радары оснащены вращающимися антеннами, которые предназначены для наблюдения за бортами карьеров в режиме реального времени и выполнения высокоточных измерений, позволяющих прогнозировать и предупреждать обрушения.
Приборы работают в южной и восточной чашах карьера и отслеживают до десятых долей миллиметра смещения горных масс, что позволяет своевременно обнаружить опасные зоны. Каждые две минуты георадары посылают сигналы, которые отражаются от борта карьера и вновь улавливаются. Результаты визуальных наблюдений отправляются на центральный сервер — в диспетчерскую и специалистам, кто задействован в карьере.
«В первую очередь георадары нужны для безопасности персонала, — поясняет ведущий инженер-геомеханик Бакырчикского горнодобывающего предприятия Бахыт Ердаулет. — Они все время работают и предупреждают заранее об осыпях».
Машинное зрение
На Варваринской фабрике тоже есть «умная» система — машинное зрение. Оно может отличать габаритные куски руды от негабаритных и сообщает эти данные диспетчеру. Бывают случаи, когда после дробления на конвейерную ленту попадают крупные куски, из-за чего возможно забивание питателя мельницы, которое может повлиять на весь технологический процесс. Именно поэтому разработчики проекта машинного зрения, а это сами сотрудники, поставили главной задачей выявление рудных негабаритов на линии питания мельниц золотой и медной цепочек.
«В области натяжной станции находится разгрузочный узел, — говорит главный энергетик Варваринского Тимур Едрисов. — Рассчитали время и место, где остановится негабаритный кусок руды, там и создали разгрузочную зону. Для этого мы использовали электроталь (электрическая лебедка) и грузозахватный механизм, с помощью чего машинист дробления может оперативно удалить негабарит с конвейерной линии».
Машинное зрение включает в себя камеру, специальное программное обеспечение, большую базу данных с изображениями камней различных форм и размеров. В процессе разработки в программу были загружены десятки тысяч таких изображений. Теперь система может определять фракции руды и с легкостью отличает габарит от негабарита.
«Камера, установленная на конвейере, постоянно передает изображения на сервер. Сервер же с помощью алгоритмов машинного зрения определяет размер проходящей по конвейеру руды и в случае превышения заданных параметров останавливает его. Это позволяет избежать забивки распределительного устройства, которое может привести к простоям оборудования», — рассказывает Тимур.
На этом специалисты не остановились. На Варваринском разработали и внедрили программу автоматического определения параметров гранулометрического состава руды, подаваемой на конвейер медной цепочки.
«На конвейере имеется камера. Она оперативно передает изображения на тот же сервер машинного зрения, где с помощью алгоритмов автоматически определяется гранулометрический состав руды. Эти данные с сервера идут на контроллер, который в свою очередь регулирует параметры работы питателей для равномерной загрузки мельницы рудой необходимого гранулометрического состава», — поясняет главный энергетик.
До внедрения системы режимы работы выбирались диспетчером вручную. Теперь же новшество помогает мельнице работать в оптимальном режиме, при этом исключая перегрузы и недогрузы.
